Искусство шить

Архив рубрики "Технология шитья"

Техническое описание сарафана женского

Сарафан женский модель С-2 предназначена в качестве рабочей одежды для обслуживающего персонала магазинов Сарафан женский модель С-2 предназначена в качестве рабочей одежды для обслуживающего персонала магазинов предприятия «Алекс».

За основу при разработке конструкции приняты размерные признаки базовой типовой фигуры женщин третьей полнотной группы.

Описание внешнего вида

Сарафан с центральной бортовой застежкой на обметанные петли и пуговицы.
Полочка с отрезной кокеткой, шов соединения кокетки проходит параллельно плечевому шву. От кокетки конструктивный рельефный шов через наивысшую точку груди.
Спинка с вытачками по линии талии.
Степень прилегания изделия по линии талии регулируется двумя полупоясами. Ширина полупоясов в готовом виде 3см
Вырез горловины V-образный.
Срез горловины и пройм обработан обтачками из отделочной ткани с образованием канта. Цвет канта согласно конфекционной карте.
Длина сарафана на 20см выше линии колена. Низ сарафана обработан швом в подгибку с открытым обметанным срезом шириной 7мм.
Сарафан изготавливается из ткани «Габардин» (сырьевой состав ПЭ 100%).
По желанию заказчика возможно изготовление сарафана с боковыми накладными карманами. Верхний срез кармана обработан швом вподгибку.

Технологическая последовательность обработки

1. Проверка деталей кроя
2. Заготовка спинки

2.1. Стачать вытачки.
2.2. Заутюжить вытачки в сторону середины спинки.
2.3. Проверить качество обработки спинки.
3. Заготовка полочек
3.1. Стачать среднюю часть с боковой частью по рельефу, совмещая надсечки по центру груди и по талии. Шш 10мм.
3.2. Обметать шов стачивания рельефов со стороны боковых частей.
3.3. Заутюжить шов стачивания рельефа в сторону борта.
3.4. Притачать кокетку. Шш 10мм.
3.5. Обметать шов притачивания кокетки со стороны основных деталей.
3.6. Заутюжить шов притачивания кокетки в сторону кокетки.
3.7. Проверить качество обработки полочек
4. Заготовка полупоясов
4.1. Сложить полупояс вдоль пополам. Подогнуть внутрь срезы на 10мм и проложить строчку на расстоянии 1-2 мм от края полупояса.
4.2. Приутюжить полупояс.
4.3. Проверить качество обработки узла: полупояс должен быть шириной 3см по всей длине.
5. Монтаж изделия
5.1. Стачать плечевые швы. Шш 10мм.
5.2. Обметать плечевые швы со стороны полочки.
5.3. Заутюжить плечевые швы в сторону спинки.
5.4. Обтачать срез борта и горловины. Шш 5-7мм.
5.5. Стачать обтачку горловины с подбортами. Шш 5-7мм.
5.6. Обтачку перегнуть в сторону изнанки с образованием канта и проложить строчку, закрепляющую кант на расстоянии 1-2мм от шва обтачивания.
5.7. Обметать отлетной срез подбортов и обтачки горловины
5.8. Обтачать срезы пройм. Шш 5-7мм.
5.9. Обтачку перегнуть в сторону изнанки с образованием канта и проложить строчку. закрепляющую кант на расстоянии 1-2мм от шва обтачивания.
5.10. Обметать обтачку проймы.
5.11. Проверить качество обработки срезов горловины, бортов, пройм.
5.12. Стачать боковые срезы, совмещая надсечки по линии талии и вкладывая полупояса. Середина ширины полупояса совмещается с надсечкой по линии талии. Шш 10мм.
5.13. Обметать боковые срезы со стороны полочки.
5.14. Заутюжить боковые швы в сторону спинки.
5.15. Закрепить обтачки в верхнем участке боковых швов и по плечевым швам
5.16. Обметать нижний срез сарафана с лицевой стороны.
5.17. Застрочить низ сарафана с подгибкой среза на 10мм. Шш 7мм.
5.18. Проверить качество обработки изделия.
6. Отделка изделия
6.1. Отутюжить готовое изделие.
7. Проверить качество.

Сборочный чертеж сарафана женского модель С-2

Техническое описание блузки женской

Блузка женская модель А2 предназначена в качестве рабочей одежды для обслуживающего персонала магазинов Блузка женская модель А2 предназначена в качестве рабочей одежды для обслуживающего персонала магазинов предприятия «Алекс».

За основу при разработке конструкции приняты размерные признаки базовой типовой фигуры женщин третьей полнотной группы.

Описание внешнего вида

Блузка с центральной бортовой застежкой на 5 обметанных петель и пуговицы. Верхняя пуговица располагается на 20мм выше линии груди.
Край борта обработан притачной планкой, цельнокроеной с воротником. Ширина планки в готовом виде 30мм
Воротник цельнокроеный с планкой.
Рукав втачной одношовный короткий, низ рукава обработан притачной манжетой-отворотом. Длина рукава без манжеты 23см. Ширина манжеты 4см, в области концов 6см
На полочке конструктивный рельеф от середины плечевого шва до низа через высшую точку груди.
Спинка целая с двумя вытачками по линии талии.
По краю воротника, планки, манжет проложена одна отделочная строчка на расстоянии 1-2мм от края детали.
Боковые швы заканчиваются разрезами длиной 10см.
Низ блузки обработан швом в подгибку с открытым обметанным срезом шириной 5-7мм.
Длина блузки 20см от линии талии.
Блузка изготавливается из хлопкополиэфирной ткани «Панацея».

Технологическая последовательность обработки

1. Проверка деталей кроя

2. Заготовка воротника
2.1. Стачать части воротника по среднему шву. Шш 10мм.
2.2. Притачать отрезные части планок к деталям верхнего воротника. Шш 7мм
2.3. Обтачать верхний воротник нижним воротником по отлету. Шш 5мм.
2.4. Срезать излишки ткани в уголках.
2.5. Настрочить припуски шва обтачивания отлета на нижний воротник. Шш 1-2 мм.
2.6. Приутюжить воротник по отлету. Швы соединения частей воротника и планок разутюжить.
2.7. Уточнить форму и размеры концов воротника. Подрезать неточности.
2.8. Обтачать воротник по концам и планки по срезу борта. Шш 5мм.
2.9. Выполнить надсечки на участке перехода воротника в планку. Вывернуть воротник, выправить уголки.
2.10. Проверить качество выполнения обработки: концы воротника должны быть симметричны, край борта должен быть ровным.
2.11. Проложить отделочную строчку по борту и краю воротника. Шш 1-2мм.
2.12. Приутюжить воротник с планками.
2.13. Проверить качество выполнения обработки. Уточнить ширину планки (ширина планки 3см). Подрезать неточности.

3. Заготовка спинки
3.1. Стачать вытачки, выполняя закрепки в конце и начале строчки.
3.2. Заутюжить вытачки в сторону середины.
3.3. Проверить качество обработки спинки.

4. Заготовка полочек
4.1. Стачать среднюю часть с боковой частью по рельефу, совмещая надсечки по центру груди и по талии. Шш 10мм.
4.2. Обметать шов стачивания рельефов со стороны боковых частей.
4.3. Заутюжить шов стачивания рельефа в сторону борта.
4.4. Проверить качество обработки полочек

5. Заготовка манжет
5.1. Обтачать верхнюю манжету нижней манжетой. Шш 5мм.
5.2. Проложить отделочную строчку на расстоянии 1-2 мм от края манжеты.
5.3. Приутюжить манжету.
5.4. Проверить качество обработки узла: Концы манжеты должны быть симметричными. Длина манжеты должна соответствовать ширине рукава в готовом виде.

6. Монтаж изделия
6.1. Стачать плечевые швы. Шш 10мм.
6.2. Обметать плечевые швы со стороны полочки.
6.3. Заутюжить плечевые швы в сторону спинки.
6.4. Притачать воротник с планками, совмещая надсечку с плечевым швом. Шш 10мм.
6.5. Проверить качество притачивания воротника и планок.
6.6. Обметать шов притачивания воротника с планками со стороны планок.
6.7. Настрочить шов притачивания планок и воротника по основному изделию.
Шш 1-2мм.
6.8. Втачать рукава, совмещая надсечки. Шш 10мм.
6.9. Проверить качество втачивания рукава.
6.10. Обметать швы втачивания рукавов со стороны изделия.
6.11. Стачать боковые срезы и срезы рукава. Шш 10мм.
6.12. Проверить симметричность относительно середины спинки.
6.13. Обметать боковые швы и швы стачивания рукава со стороны полочки.
6.14. Притачать манжету по низу рукава, совмещая концы манжеты с серединой рукава. Шш 10мм.
6.15. Проверить качество притачивания манжеты.
6.16. Обметать шов притачивания манжеты со стороны манжеты.
6.17. Настрочить рукава по нижнему краю на припуски шва притачивания манжеты. Шш 7 мм.
6.18. Обметать низ изделия с лицевой стороны.
6.19. Застрочить низ изделия. Ширина подгибки 10мм, Шш 5-7мм.
6.20. Проверить качество обработки изделия.

7. Отделка изделия
7.1. Наметить место расположения петель. Обметать петли.
7.2. Наметить место расположения пуговиц. Пришить пуговицы.
7.3. Отутюжить готовое изделие.

8. Проверить качество


Предпроектное исследование "Совершенствование технологического процесса швейного цеха по изготовлению курток мужских рабочих на базе ЗАО Барнаульский меланжевый комбинат «Меланжист Алтая»

1. Общие сведения о базовом предприятии.

ЗАО Барнаульский меланжевый комбинат «Меланжист Алтая» — одно из старейших и крупнейших промышленных предприятий России за Уралом, является производителем хлопчатобумажных тканей с полным технологическим циклом: от производства пряжи, суровых и готовых тканей до выпуска швейных изделий.

Меланжевый комбинат включает в себя четыре крупных подразделения: прядильно-ткацкую фабрику, отделочную фабрику, швейную фабрику, отдел главного механика и энергетика.

Официальное открытие швейной фабрики состоялось 31 августа 2006г.
Предприятие БМК имеет свой сегмент на рынке. Открыто семь представительств на территории России и два представительства в Казахстане и на Украине. Численность работников на комбинате составляет более 2000 человек.

1.1. Анализ организационно-технической структуры предприятия.

Швейная фабрика располагается в двух помещениях: старом и новом.
Режим работы швейной фабрики с 7.00 до 19.40. График работы по сменам: два дня через два дня по 12 часов. Регламентируемые перерывы в работе швейной фабрики: 9.50-10.00; 11.50-12.00; 14.50-15.00; 17.10-17.20.

Выпускаемый ассортимент: летний полевой костюм, постельное и нательное белье для военнослужащих, постельные принадлежности (матрацы, одеяла, подушки). На комбинате активно ведется работа по расширению продукции гражданского ассортимента. На швейной фабрике действует четыре технологических потока.

Мощность потока по изготовлению летних полевых костюмов 280-300 единиц в смену.
Количество рабочих на потоке – 55 чел.
Производительность труда на потоке – 5,09-5,45 ед костюмов на одного рабочего в смену.
Затраты времени на изготовление одного летнего полевого костюма составляют 2,32ч.

1.2. Анализ технологических процессов основных производств.

Экспериментальный цех является самостоятельным участком швейной фабрики. В экспериментальном цехе выполняется подготовка моделей к запуску в производство, контроль технологического процесса, оказывается содействие в выполнении предприятием заказов, в повышении качества продукции, производительности труда и оборудования. Структура и штат экспериментального цеха фабрики определяются и утверждаются директором фабрики в зависимости от объема и характера производства. В настоящее время в экспериментальном цехе работают: старший технолог, лекальщик, лаборант-портной. В месяц запускается по четыре модели.

В экспериментальном производстве используется следующее оборудование: универсальная швейная машина для тонких материалов КМ-250А Sun Star Корея, для средних и тяжелых тканей КМ-250В Sun Star Корея, 3-х ниточная машина цепного стежка МО-814 GLASS BD-4 Япония «Джуки», машина 22А класса для пробивки и резания картона.
Занимаемая площадь экспериментального цеха S=92,80м2.

Подготовительного цеха, как отдельного участка на швейной фабрике нет, поэтому всю проверку тканей выполняют в отделочном цехе ткацкой фабрики. Для установления способов и режимов обработки ткани проверяют физико-механические свойства ткани. Для перевозки тканей на швейную фабрику используют тележки. Ткань хранится в раскройном цехе в количестве, предусмотренном нормативами запасов сырья на 1-2 дня.

В раскройном производстве настилание ткани осуществляется вручную на настилочных столах. Для рассечения настила на части используются передвижная раскройная машина HF- 100. Для точного раскроя элементов одежды толщиной до 200мм применяется ленточная раскройная машина Hoffman ХФ-200Т/1100 Poland, передвижная раскройная машина с вертикальным ножом дисковым ножом HF-140S производства Польши и автоматическая раскройная машина с дисковым ножом GEMSY GENB-2. Для разметки деталей используют приспособление – электродрель. Для маркировки используется пистолет этикетный QPEN mex 2234.

Склад фурнитуры находится рядом с раскройным цехом. Хранение прикладных материалов и фурнитуры осуществляется на стеллажах и поддонах. Подачу прикладных материалов и фурнитуры осуществляют на тележках по мере необходимости.

В швейном цехе расположены четыре агрегатных потока. Передача полуфабриката осуществляется по междустолью и напольными транспортными средствами. Запуск деталей кроя в поток пачковый. Длительность производственного цикла два дня. Объем незавершенного производства два дня. По степени прерывности поток секционный. Он включает в себя секции: заготовительную, монтажную, отделочную.

Склад готовой продукции располагается рядом с швейным цехом в отдельном помещении площадью. Способ хранения готовых изделий на стеллажах пачками.

1.3. Оценка организационно-технического уровня базового предприятия и обоснование целесообразности технического перевооружения.

Швейное производство ЗАО БМК «Меланжист Алтая» характеризуется высоким уровнем технического оснащения. В швейном цехе используется новейшее оборудование (швейные машины с автоматической обрезкой и закрепкой нити корейского и японского производства, автоматический пневматически управляемый пресс производства Италии).

С целью совершенствования технологического процесса швейного цеха предлагается внедрить применение подвесного конвейера с программным управлением. Это позволит повысить маневренность потока при запуске и освоении новых моделей одежды, использовать индивидуальные возможности для повышения производительности труда, т. е. позволит создать гибкую систему организации производства и, соответственно, увеличить объем выпуска продукции.

Мой блог находят по следующим фразам

Выбор, обоснование и описание моделей курток мужских рабочих

Важным достоинством современной рабочей одежды можно считать высокую степень унификации деталей, как например, для моделей курток, представленных на рис 1, рис 2 и рис 3. Эти модели в полной мере отвечают комплексу потребительских и промышленных требований, предъявляемых к ассортименту данного вида, и могут быть рекомендованы для изготовления на одном потоке.

Куртки мужские рабочие предназначены для защиты от общих производственных загрязнений в различных отраслях промышленности и разработаны с учетом всего комплекса эргономических, защитных и гигиенических требований, в современном дизайне.

За основу при разработке приняты размерные признаки базовой типовой фигуры мужчин. Рекомендуемые размеры 88-124, роста 158-188. Куртки рекомендуется изготавливать из х/б или хлопкополиэфирной ткани.Костюм мужской рабочий модель 1

Модель 1. Куртка прямого силуэта с расширенной линией плеч.
Застежка центральная бортовая до верха на 5 обметанных петель и пуговицы.
Рукав рубашечного покроя с притачной манжетой по низу, застегивающейся на одну обметанную петлю и пуговицу, в области локтя настрочен усилитель.
Воротник отложной с прямыми концами.
Карманы верхние – накладные, боковые — в шве притачивания нижней части полочки. Боковые карманы застегиваются клапаном на обметанную петлю и пуговицу Клапан бокового кармана цельнокроеный со средней частью полочки.
Спинка с отрезной кокеткой.
Низ куртки обработан притачным поясом. Для регулирования ширины куртки по низу на поясе в области боковых швов притачаны паты, застегивающиеся на обметанную петлю и пуговицу. Для регулировки ширины предусмотрены дополнительные пуговицы по одной с каждой стороны.
Костюм мужской рабочий модель 2По краю воротника, манжет, бортов, швам соединения кокеток проложены две параллельные отделочные строчки на расстоянии 2 и 7 мм. Верхние карманы и локтевые усилители соединены с основными деталями двумя параллельными строчками на расстоянии 2 и 7мм.

Модель 2. Куртка выполнена на одной конструктивной основе с моделью 1 и имеет следующие отличия:
Для регулировки ширины куртки по низу пояс в области боковых швов собран на эластичную тесьму.
Усилитель в области локтя имеет прямоугольную форму.
Карманы верхние накладные прямоугольной формы застегиваются на обметанную петлю и пуговицу. Клапан бокового кармана с прямым нижним краем.
Кокетка спинки фигурной формы.

Модель 3 Куртка выполнена на одной конструктивной основе с моделью 1 и имеет следующие отличия:
Карманы верхние – накладные фигурной формы с клапанами фигурной формы. Клапаны боковых карманов такой же формы, что и клапаны верхних карманов.
Костюм мужской рабочий модель 3Манжета с эластичной тесьмой для регулировки ширины рукава по низу.
Кокетка спинки фигурной формы.

Рекомендуемые модели соответствуют назначению и условиям эксплуатации по конструктивному решению, цветовому оформлению и используемым материалам. Благоприятные условия для нормального функционирования организма обеспечиваются применением тканей с хлопком, а также рациональными размерами и конфигурацией формы одежды.

Куртки на протяжении всего срока носки будут надежно сохранять свои эстетические и гигиенические свойства, и не будут вызывать трудностей по уходу в процессе эксплуатации. Для закрепления формы воротника и борта рекомендуется использовать термоклеевые прокладочные материалы.

Конструкция куртки технологична и экономична в отношении материальных и трудовых затрат. Конструктивное решение курток позволяет применять унифицированные детали, экономичные раскладки, рациональные способы обработки и высокопроизводительное оборудование.

Представленные модели обладают конструктивной и технологической однородностью, что позволит изготавливать их в одном потоке.

Представленные модели курток в полной мере отвечают комплексу потребительских и промышленных требований, предъявляемых к ассортименту данного вида, и соответствуют ГОСТ 27575-87 «Костюмы мужские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий»

Технологическая последовательность обработки обтачной паты рабочей куртки

Детали: верхняя часть паты, нижняя часть паты, клеевая прокладка.
Направление нити основы: вдоль детали

Технологическая последовательность обработки узла
Обработка обтачной паты
Настрачивание паты на пояс куртки
1. Продублировать верхнюю деталь паты клеевой прокладкой
2. Обтачать пату по боковым сторонам и внешнему концу. Ширина шва 5-7мм
3. Высечь швы обтачивания в уголках и вывернуть пату на лицевую сторону, выправляя уголки.
4. Проложить двойную отделочную строчку по боковым сторонам и внешнему концу. Ширина шва 2мм и 4мм
5. Приутюжить пату с лицевой стороны через проутюжильник или тефлоновую подошву.
6. Наметить место расположения паты на поясе.
7. Притачать пату к поясу по намеченной линии. Ширина шва 5мм.
8. Отогнуть пату и настрочить на пояс строчкой в соответствии с моделью.
9. Обметать петлю на пате.
10. Наметить место расположения пуговиц на поясе
11. Пришить пуговицы на пояс.
12. Застегнуть пату на пуговицу.

Комплект необходимого оборудования ( один из возможных вариантов)
Универсальная машина одноигольная челночного стежкаKM250B-7SR “Sunstar” Корея
Машина двухигольная челночного стежка LH-4100 “Джуки”, Япония
Полуавтомат для изготовления петель LBH-780 “Джуки” Япония, спецприспособление марка 5-6
Пресс 20032 “Malimo” Италия
Парогенератор “Silter” Supper mimu 2035 Турция

Незавершенное производство

Для обеспечения бесперебойной работы потока необходимо иметь определенный объем незавершенного производства, т. е. количество полуфабрикатов, находящихся на различных стадиях обработки.
При этом большое значение уделяется требованию минимального объема незавершенного производства, означающему  достижение наиболее короткого производственного цикла на изготовление одного изделия. Незавершенное производство задерживает на некоторое время оборачиваемость оборотных средств предприятия, которые лимитированы, а увеличение объема незавершенного производства ведет к увеличению лимитов оборотных средств.

Объем незавершенного производства устанавливается в минимально необходимом размере в зависимости от объема производства, вида изделия, длительности производственного цикла, вида организации производства.

В несекционных потоках объем незавершенного производства НП складывается из трех величин:

НП = НПзк + НПк +НПрм

где НПзк — запас кроя в швейном цехе;
НПк — запас полуфабриката на контроле;
НПрм – запас кроя на рабочих местах.
На рабочих местах незавершенное производство определяется в зависимости от количества рабочих и размера межоперационного запаса:

НПрм = N * O,

где N — количество рабочих, ед;
O — межоперационный запас, ед

В потоках малых серий незавершенное производство рассчитывается исходя из количества коробок на одного рабочего (обычно три коробки) и числа изделий в одной коробке (зависит от вида изделия). Кроме того, учитывается запас коробок с изделиями на запуске и выпуске.

В групповых потоках
объем незавершенного производства складывается из запасов хранения деталей кроя для запуска, полуфабрикатов на рабочих местах отдельных групп и между группами заготовительного, монтажного и отделочного участков, готовых изделий на комплектовании и контроле.
Общий объем незавершенного производства в групповом потоке можно выразить следующим образом:

НПгр.п = НПкр + НПзаг.уч +НПмонт.уч + НПотдел.уч + НПконтр,

где: НПкр – общий лимит кроя на запуске для потока;
НПзаг.уч – запас полуфабрикатов заготовительного участка;
НПмонт.уч – запас полуфабрикатов монтажного участка;
НПотдел.уч – запас полуфабрикатов отделочного участка4
НПконтр – запас готовых изделий у контролеров

Общий запас кроя НПкр складывается из запаса кроя, полученного для потока, НПкр1 и запаса кроя, подготовленному к запуску в поток Нпкр2. Подготовка заключается в навешивании цветовых талонов на пачку деталей для обеспечения планомерного прохождения полуфабрикатов.

НПкр = НПкр1 + НПкр2

Незавершенное производство заготовительного участка НПзагот.уч складывается из запаса полуфабрикатов между группами рабочих мест заготовительного участка НПгр.заг и запасом полуфабрикатов на рабочих местах НПрм.

НПзу = НПгр.заг + НПрм

Объем незавершенного производства на рабочих местах заготовительного участка производится по формуле:

НПрм = N * O,

где O — межоперационный запас;
N — количество рабочих.
Так как в групповом потоке заготовительного участка отдельные детали обрабатываются параллельно, то расчет незавершенного производства на рабочих местах заготовительного участка производится по наиболее трудоемкой группе.

Незавершенное производство монтажного участка НПму складывается из запаса полуфабрикатов между заготовительным и монтажным участками НПгр.заг.монт, запасами полуфабрикатов на рабочих местах НПрм и запасами полуфабрикатов между группами рабочих мест монтажного участка НПгр.монт.

НПму = НПгр.заг.монт + НПрм + НПгр.монт

Незавершенное производство отделочного участка НПотдел.уч складывается из запаса полуфабрикатов между монтажным и отделочным участками НПгр.монт.отдел, запасами полуфабрикатов на рабочих местах НПрм, запасом готовых изделий на комплектовании НПкомпл.

НПотдел.уч = НПгр.монт.отдел + НПрм + НПкомпл

На основании опыта промышленности можно рекомендовать следующие лимиты запасов незавершенного производства:
деталей полученного кроя — из расчета работы потока в течение 2 — 4 ч;
деталей кроя, подготовленного к запуску, — из расчета работы потока в течение 2 — 3 ч; полуфабрикатов на рабочих местах заготовительного участка — из расчета пачки деталей (размер пачки зависит от вида изделия) на одного рабочего (количество рабочих устанавливают по наиболее трудоемкой группе, так как обработка всех деталей изделия ведется параллельно);
полуфабрикатов между группами заготовительного участка — из расчета работы потока в течение 1 — 2 ч,
полуфабрикатов между заготовительным и монтажным участками — из расчета работы потока в течение 2 -3 ч;
полуфабрикатов на рабочих местах монтажного участка — из расчета одной пачки на одного рабочего (при изготовлении изделий верхнего ассортимента пачку на монтажном участке обычно делят пополам из-за громоздкости полуфабриката и неудобства транспортирования);
полуфабрикатов между группами монтажного участка — из расчета 1 — 2 ч работы потока;
полуфабрикатов между монтажным и отделочным участками — из расчета работы 3 — 4 ч, так как в большинстве случаев отделка изделий централизуется и выполняется в отдельном помещении;
полуфабрикатов на отделочном участке -  из расчета одной пачки па человека;
готовых изделий, комплектуемых на отделочном участке, — из расчета работы потока в течение 3 — 4 ч;
готовых изделий у контролеров ОТК, обеспечивающих контроль по стадиям обработки, — в количестве одной пачки на одного контролера;
готовых изделий у контролеров готовой продукции — в количестве одной пачки на одного контролера. (Демина А.П. «Потоки швейного производства»)

В конвейерных потоках незавершенное производство может быть рассчитано следующим образом:

НП = НПкр + НПрм + НПтр + НПконтр,

где НПкр — запас кроя в пункте запуска;
НПрм — запас полуфабриката на рабочих местах;
НПтр – запас полуфабриката на транспортере;
НПконтр  — запас готовых изделий на контроле;

Среднее количество запас кроя определяется по формуле:

НПкр = (Нmin + Нmax) / 2,

где: Нmin — минимальный запас кроя в пункте запуска, может быть принят равным 0,5 пачки каждого вида изделий, если не оговорен специальными условиями;
Нmax — максимальный запас кроя, может быть определен по формуле:

Нmax = Всм *tn / Тсм,

где: Всм- сменный выпуск, ед.;
tn – периодичность подачи кроя, час;
Тсм – продолжительность рабочей смены, час

Запас полуфабриката на транспортере определяется по формуле

НПтр = Lтр / A *О,

где: Lтр – рабочая длина транспортера, м
А – шаг рабочего места, м
О — межоперационный запас, ед.
При пачковом питании межоперационный запас О равен количеству деталей в пачке.

Запас полуфабрикатов на рабочих местах определяется по формуле

НПрм = N * O.

Если известен шаг конвейера, возможен такой расчет объема незавершенного производства, находящегося на конвейере, а значит и у работников:

НПтр.рм = Lтр / l *О,

где: l – шаг ячейки конвейера, м
Данная формула позволяет рассчитать количество полуфабрикатов у работников, работающих без смещения, т.е. когда работник берет полуфабрикат или пачку деталей с конвейера, обрабатывает и вновь кладет в ту же ячейку, из которой взял. При работе со смещением изделие берут из одной ячейки конвейера, а возвращают в другую, из которой берут очередной полуфабрикат для обработки.
Работа со смещением нарушает первоначальную укладку изделий в ячейки конвейера, увеличивает объем незавершенного производства.
Дополнительное количество незавершенного производства для операций, выполняемых со смещением, определяется как численность работающих со смещением помноженное на величину транспортной партии (количество деталей в пачке).

НПсм = Кр.см * О,

где: Кр.см – количество работающих со смещением, чел
О – количество деталей в пачке, ед
Полученная величина должна быть добавлена к общему объему незавершенного производства.
Таким образом, формула приобретает вид:

НП = НПкр + НПтр.рм + НПсм + НПконтр

В случае разделения потока на секции для обеспечения бесперебойной работы предусматривается создание запаса незавершенного производства определенного объема. Таким образом, объем незавершенного производства секционного потока увеличивается на величину межсекционного запаса с учетом количества секций. Размер межсекционного запаса между заготовительной и монтажной секцией может быть принят равным половине сменного выпуска или целому сменному выпуску. Размер межсекционного запаса между монтажной и отделочной секциями может быть значительно ниже.

Источники информации:

  1. «Потоки швейного производства» Демина А. П.
  2. Методические указания по выполнению дипломного проекта «Технология швейных изделий и химизация технологических процессов» часть 1 Шершнева Л.П. и др.
  3. «Справочник по организации труда и производства на швейных предприятиях» Кокеткин П. П. и др
  4. «Организация и планирование производства» Ткаченко О.Ф., Селиверстова Л.С.

Структура технического описания на модель

Готовая работа по теме «Технологические процессы швейного производства»
Количество страниц 6 (формат А4, шрифт 12, интервал 1,5)Готовая работа Структура технического описания на модель

Цитата из работы

Техническое описание является неотъемлемой частью комплекта нормативной и технической документации. Техническое описание разрабатывают при наличии основополагающего документа (стандартов типа «Общие технические требования», «Общие технические условия»), устанавливающего основные требования к группе однородной продукции, но не заменяет основополагающего документа. Техническое описание разрабатывают на конкретный вид продукции (артикул, марку, фасон, модель, комплект, и т.д.), входящей в состав однородной группы.
Техническое описание представляет собой документ, состоящий из …

Для приобретения работы обращайтесь на e-mail larklas@mail.ru
дополнительный адрес klepacheva@gmail.com

Стоимость работы 300 руб
Количество осуществленных покупок 1

Проектирование раскладок лекал деталей одежды в САПР

Построение раскладок в компьютере, зарисовка их в натуральную величину или раскрой на АРУ – именно ради решения этой задачи создавались первые швейные САПР. Автоматическая, быстрая, предельно плотная раскладка лекал – давняя мечта изготовителей одежды, так как от качества раскладок зависит себестоимость и конкурентоспособность производимых изделий.

Многолетний опыт использование САПР раскладки на предприятиях убедительно показал значительные преимущества компьютерных технологий формирования раскладок перед традиционным ручным способом.
Применение САПР для проектирования раскладок:

* обеспечивает экономию сырья до 3 % за счет нормирования межлекальных отходов, уплотнения раскладок и устранения потерь, связанных с обмеловкой лекал;
* повышает производительность и качество труда оператора-раскладчика, при этом напряженность труда раскладчика снижается, так как система подстраховывает и предостерегает его от ошибок;
* способствует более рациональному использованию производственных площадей, так как позволяет заменить столы для раскладок лекал на компактные автоматизированные рабочие места (АРМ) и исключить оборудование для измерения площади лекал, для изготовления копий раскладок, для изготовления и хранения лекал (сокращение затрат на лекальное хозяйство составляет 75…85%);
* при использовании плоттера позволяет получать зарисовки раскладок в натуральную величину в неограниченном количестве и в кратчайшие сроки;
* обеспечивает условия для раскроя на АРУ (автоматизированных раскройных установках).

Процесс формирования раскладки в САПР заключается в размещении изображений лекал на экране дисплея в площади прямоугольника, длина и ширина которого соответствуют параметрам полотна настила.

Существует три основных режима формирования раскладок.

* Ручной или диалоговый — когда очередность и местоположение лекал выбирает раскладчик.
* Автоматический — когда система сама строит различные варианты раскладок и выбирает лучший.
* Полуавтоматический или комбинированный — когда часть лекал раскладчик укладывает по своему усмотрению, а остальные — система.

Рассмотрим каждый из этих режимов подробнее.

* Ручной (диалоговый) режим формирования раскладок лекал

В ручном режиме раскладчик лекал выполняет на экране компьютера практически ту же работу, что и на столе.
Оператор-раскладчик на экране дисплея выбирает и помещает нужные лекала в поле раскладки. Система фиксирует лекало в указанном месте и автоматически выполняет контроль соблюдения технологических требованиям: соблюдение заданных технологических зазоров; отсутствие пересечения внешнего контура устанавливаемого лекала с контурами ранее уложенных лекал, с границами настила, с линиями стыковки секций настила. При невыполнении любого из перечисленных требований система не допускает размещения лекала в указанном месте, подает звуковой сигнал о необходимости корректировки в размещении лекала или автоматически осуществляет корректировку расположения лекала в схеме раскладки.

Качество и скорость выполнения раскладки зависит от мастерства раскладчика и удобства пользовательского интерфейса программы. В этом режиме затрачивается больше времени, чем в других режимах, но в 1,5—2 раза быстрее, чем при работе на столе.

* Автоматический режим формирования раскладок лекал

Автоматическая раскладка сложна в ее программной и технической реализации. Наличие автоматического режима раскладки лекал в САПР является свидетельством высокого профессионального уровня специалистов разработчиков системы.

При автоматическом режиме раскладки функции оператора сводятся к заданию параметров материала и выбору комплектов для раскладки, а система сама строит различные варианты раскладок с учетом заданных технологических ограничений. Программа останавливается либо по указанию пользователя, либо по истечении заданного на поиск раскладки интервала времени, либо при достижении определенного процента межлекальных выпадов. Далее система предлагает один или несколько наилучших вариантов.

Этот способ является наиболее быстрым и удобным, но, тем не менее, автоматический режим раскладки лекал есть далеко не во всех САПР, и даже при его наличии в системе им не всегда пользуются на предприятиях.

Проблема состоит в том, что ни одна автоматическая раскладка не может превзойти опытного раскладчика. Как правило, автоматическая раскладка менее экономична на 2-4 % по сравнению с ручной. Задача максимально плотного размещения плоских фигур произвольной конфигурации внутри прямоугольной области с переменной длиной одной из сторон решается только методом последовательного перебора вариантов. Но число возможных вариантов слишком велико. Например, количество вариантов раскладки для комплекта всего лишь из 5 разных деталей при соблюдении направления ворса равно 260, для того же комплекта без соблюдения направления ворса — 520, а с учетом возможных поворотов лекал на малые углы (в пределах допустимого отклонения от заданного направления долевой) их количество возрастает практически до бесконечности. Ввиду сложности задачи и многовариантности возможных решений технически затруднительно обеспечение всех требований, предъявляемых к рациональным раскладкам. Поэтому автоматические раскладки ограничены определенными условиями и не гарантируют выполнения всех требований. Так, например, автоматическая раскладка во многих САПР не обеспечивает совмещения деталей с рисунком ткани, не предусматривает использования допустимых отклонений от долевой, кромки ткани, не позволяет изменять величину технологического зазора между деталями в раскладке. Только в последние годы появились программы, обеспечивающие получение «хороших» результатов раскладки за сравнительно короткий промежуток времени.

Автоматическая раскладка не гарантируют получение оптимального, т.е. наилучшего из всех возможных, результата. Поэтому на современном этапе наиболее рациональным видится использование комбинированных программ построения раскладки, когда кроме автоматического режима проектирования, есть и полуавтоматической, в котором человек имеет возможность корректировать результат автоматической раскладки, а также изменять расположение лекал для учета специфических технологических ограничений

* Полуавтоматический (комбинированный) режим формирования раскладки лекал

Он совмещает в себе ручной и автоматический режимы. Это наиболее эффективный режим построений раскладок, так как позволяет использовать опыт оператора-раскладчика и быстродействие компьютера. Вместе они быстрее строят экономичную и технологичную раскладку, чем каждый из них в отдельности.

Полуавтоматический режим раскладки может быть реализован двумя способами:

— оператор-раскладчик вручную размещает на материале часть лекал (как правило, наиболее крупных или наиболее сложной конфигурации), затем остальные лекала раскладываются системой автоматически.

— вначале все лекала раскладываются в автоматическом режиме, а затем получившиеся раскладки просматриваются оператором-раскладчиком и при необходимости корректируются.

В некоторых САПР, например в САПР «Грация», при формировании раскладки возможен неоднократный переход от ручного режима к автоматическому и наоборот.

Эффективная программа построения экономичных и технологичных раскладок:

— поддерживает сочетание ручного, автоматического и полуавтоматического режимов с учетом различной лицевой поверхности (с направленным ворсом или оттенком, рисунком) материала, способа настилания, дефектов и технологических ограничений;

— предоставляет оператору возможность задавать дополнительный припуск к деталям (на усадку, подгонку рисунка и т. п.); объединять лекала в группу, которая будет двигаться как единое целое (это удобно для мелких, компактно уложенных лекал); зеркально отображать и поворачивать лекала; разрезать детали в любом месте на части с припуском на шов (в целях рационального размещения лекал в раскладке) и соединять части лекала в целое;

— автоматически отслеживает изменений в лекалах;

— рассчитывает наилучшее сочетание размеров и ростов моделей в одной раскладке;

— предоставляет возможность отмены операций, выполняемых в процессе раскладки;

— готовит процесс раскроя, определяя стартовые точки, направление вырезания, и т.п.

— позволяет передавать информацию о раскладке в другие системы;

— стимулирует проектирование раскладок самими конструкторами, что создает условия для корректировки конструкции модели с целью достижения максимального использования материала без снижения качества изделия;

— обеспечивает экономию времени и материалов.

Печать готовых раскладок.

Готовые раскладки записываются в файл (для дальнейшего использования) и распечатываются в натуральную величину на плоттере. Печать осуществляется на плоттере: целиком или по частям, в зависимости от формата плоттера. Напечатанная на бумаге в натуральную величину раскладка используется в качестве разметки (намеловки) при раскрое настила. На основе раскладки может быть подготовлена программа порезки настила на Автоматизированной Раскройной Установке зарубежного или отечественного производства.

Подсистема САПР «Раскладка» имеется практически во всех швейных САПР. Среди профессиональных швейных САПР пользующихся наибольшим спросом на отечественном рынке можно выделить САПР «Грация», «Ассоль», «Комтенс», «JULIVI», «Автокрой», а также «Леко», «Силуэт», «Абрис» и др.

Используются также САПР зарубежных разработчиков: Investronica Sistemas (Испания); Gerber Garment Technology (США); Lectra Sistemes (Франция); Pfaff и Grafts (Германия); AMF Sybrid (Великобритания) и др.

Список источников информации:

http://window.edu.ru Сурикова Г.И., Сурикова М.В., Сурикова О.В. Проектирование раскладок лекал деталей одежды в САПР: Учебное пособие Иваново: ИГТА, 2005.
http://www.lpb.ru Ещенко В., Светиков В., Ещенко А. Комплексная автоматизация швейных предприятий
http://www.saprgrazia.com
http;//www.comtense.ru
http://www.autokroy.ru
http://www.julivi.com
Андреева М. В.,. Холина Т. Ю., Павлов А. М. Раскладка лекал в САПР «Ассоль».// Швейн.пром-сть.№4.2001

Проектирование структур технологических операций

Одним из способов повышения эффективности производства является научно обоснованное проектирование технологических процессов изготовления швейных изделий, так как именно на этапе разработки технологии закладываются основные технико-экономические показатели будущего производства.

Сведение проектирования технологической операции к выбору ее составных элементов методом проб и ошибок на основе существующих систем микроэлементов обычно приводит к субъективному и неоднозначному определению ее параметров. На существующем уровне развития методов проектирования технолог предприятия не в состоянии оперативно и оптимальным образом выполнить синтез технологических операций.

На кафедре технологии швейного производства МТИЛПа проведена работа, в которой сделана попытка выделить элементы, составляющие операцию, формализовать этапы синтеза технологической операции и тем самым выявить принципиальные возможности создания базовой основы для автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий.

На основе дифференциации структуры технологической операции можно выделить следующие составляющие ее элементы: трудовые движения, трудовые действия, технологические приемы операции. Предварительный анализ технологических операций на предприятиях, где используются системы микроэлементов для рационализации трудовых процессов, показал неэффективность разделения операций на трудовые действия и движения. Это обусловлено тем, что и при «ручном», и при машинном методе проектирования возникают трудности управления большим объемом информации.
В результате поиска возможных направлений синтеза технологической операции, выявления ее технологических, организационных параметров и критериев для выбора основных и вспомогательных элементов рекомендуется оперировать технологическими приемами операции (ТПО).

Зная содержание технологических приемов, нормы времени на их выполнение и выбрав оптимальную по затратам времени последовательность их выполнения, можно спроектировать технологическую операцию по заданным критериям. Например, для выбора технологического приема «взять деталь» выявлены следующие критерии: число деталей, участвующих в операции, их размеры, местоположение, вид материала.
В данном сообщении исследуется структура технологических операций, выполняемых на универсальных швейных машинах, дается обобщенная функциональная модель проектирования машинных операций и приводятся примеры их формирования при изготовлении женских плащей в условиях московского ПШО «Радуга».

Состав машинных технологичечких операций по пяти этапам

Анализ укрупненной системы микроэлементов, используемой на этом предприятии, и системы МТМ-1 позволил выделить для любых машинных технологических операций пять основных этапов их выполнения. Для каждого этапа характерен определенный набор технологических приемов (рис. 1). Принятые условные обозначения приемов согласуются с используемой в промышленности символикой: Л — взять деталь и перенести ее в рабочую зону; В — переместить деталь; D — выравнить срезы; С — подвести деталь под рабочий орган машины (иглу, лапку); Е — сложить, перегнуть деталь; F — повернуть деталь под иглой; S — выполнить машинную строчку, G — разрезать нитки; Н — отложить готовый полуфабрикат.

В общем случае функциональная модель простейшей технологической операции в соответствии с выделенными при анализе этапами ее выполнения может быть символически представлена в виде следующей последовательности переходов:
A-? C ? S ? G ? H

Такая структурная модель показывает функциональную связь основных этапов образования технологической операции, но не отражает наличия и количества вспомогательных приемов работы.

На основании анализа технологических операций, встречающихся при изготовлении женских плащей, была составлена обобщенная функциональная модель операций, выполняемых на универсальных швейных машинах (рис.2). Модель включает пять основных функциональных блоков (ФБ-1, ФБ-2, ФБ-3, ФБ-4, ФБ-5) и два блока вспомогательных приемов (ВПО-1 и ВПО-2).

Предлагаемая структура связей основных и вспомогательных блоков содержит в себе все возможные виды операций, выполняемых на универсальных швейных машинах. В производственных условиях технолог достаточно легко, без дополнительных технических средств может по предлагаемой модели и исходным конструктивным данным деталей составить последовательность выполнения любой машинной технологической операции, т. е. выполнить наиболее трудоемкий этап ее проектирования.

В предложенной обобщенной функциональной модели начало выполнения операции определено блоком ФБ-1, что соответствует движению «взять деталь и перенести ее в рабочую зону». Конкретный индекс технологического приема Аi (i = 1, 2, ..., р) устанавливается в зависимости от организации рабочего места, габаритов и количества деталей, участвующих в операции. Из блока ФБ-1 согласно модели можно пойти по двум направлениям: либо следовать по ветви 1 в блок ВПО-1, содержащий вспомогательные приемы Bj, Dk, El, либо следовать по ветви 2 в блок ФБ-2, определяющий подведение деталей под рабочий орган машины Сm. Выбор направления перехода зависит от габарита деталей, участвующих в операции, и от характера их соединения (поверхностью или срезом).

Если в технологической операции соединяются две разновеликие детали, то в зависимости от характера этого соединения возможны два решения. Соединение среза меньшей детали с поверхностью большей (например, настрачивание кармана на полочку) определяет следование в блок ФБ-2 по ветви 2, что обусловлено необходимостью закрепления большей детали под лапкой швейной машины. Для соединения разновеликих деталей по срезам характерно направление следования в блок ВПО-1 по ветви 1, так как в этом случае необходимо выполнить определенные вспомогательные приемы, например, уложить срез детали по намеченной линии, выравнить срезы друг с другом и т. д.
Если же в операции участвуют одинаковые по размерам детали, то независимо от характера их соединения они сначала следуют в блок ВПО-1 (выравнивание, расправление деталей и т. д.), а затем по ветви 4 в блок ФБ-2.

Например, в технологической операции «настрочить три шлевки на рукав по намелке» имеются разновеликие детали, причем на поверхность большей детали (рукав) настрачивают мелкие детали (шлевки). Это означает первое следование по ветви 2 для подведения детали рукава под лапку швейной машины и возврат по ветви 3 в блок ФБ-1 для взятия первой шлевки. Поскольку шлевка присоединяется к рукаву по срезу, характер этого соединения определяет следование в блок ВПО-1, где выбираются необходимые вспомогательные приемы для укладывания шлевки на рукав по намелке.
Выбор нужного направления перехода из блока ФБ-2 зависит от вида строчки. Строчка с закрепкой не требует вспомогательных приемов перед своим выполнением, так как выполняется на коротком участке шва, и это определяет дальнейшее движение по ветви 5 непосредственно в блок ФБ-3 строчек Sz.

Обобщенная функциональная модель проектирования швейных операций

Строчка без закрепки перед стачиванием требует выполнения вспомогательных приемов, таких как перехват, уравнивание срезов и др. В этом случае в блок ФБ-3 следуют по ветвям 6 и 7 через блок ВПО-2.

Дальнейшее продвижение из блока ФБ-3 возможно по трем направлениям.

Первое направление — возврат в блок ВПО-2 по ветви 8, необходимый в случае, когда требуется останов машины на длинной строчке. Число возвратов равняется числу остановов машины.

Второе направление — движение в блок ФБ-1 по ветви 9, осуществляемое в том случае, когда в операции участвуют детали, прикрепляющиеся в процессе выполнения строчки, например прикрепление товарного ярлыка.

Третье направление — движение в блок ФБ-4, функционально определяющий обрезку ниток Gj, по ветви 10 возможно при условии окончания строчки.

Из блока ФБ-4 имеются три выхода по ветвям 11? 12 и 13. Ветвь 11, ведущая в блок ФБ-1, необходима в том случае, когда в операции участвует несколько деталей, присоединяющихся последовательно, например последовательное притачивание трех шлевок к рукаву.

Ветвь 12 целесообразно использовать в случае, когда после обрезки ниток необходимо завершить операцию на уже участвующих в операции деталях. Например, после настрачивания первого конца шлевки на рукав необходимо уложить второй ее конец, т. е. выполнить определенный набор вспомогательных приемов, выбрав их из блока ВПО-1, проследовать по ветви 4 в блок ФБ-2, подложить детали под иглу и проложить строчку с закрепками, для чего по ветви 5 надо пройти в блок ФБ-3 и оттуда вернуться в блок ФБ-4 для обрезки ниток.

Движение по ветви 13 возможно в случае полного за¬вершения операции, так как эта ветвь ведет в блок ФБ-5, функционально определяющий укладку готового полуфабриката Ht.

Таким образом, при формировании технологических операций последовательность перехода от блока к блоку технологических приемов операции будет определяться содержанием и параметрами конкретной операции. Технолог предприятия, используя функциональную модель машинных технологических операций, на основе исходных конструктивных параметров соединения, числа и размеров деталей, участвующих в операции, может однозначно и оперативно определить последовательность выполнения технологических приемов. После того как структура технологической операции сформирована, производится наполнение ее конкретным содержанием, т. е. выбирают технологические приемы из основных функциональных блоков и блоков вспомогательных приемов.

Разработанный способ формирования технологических операций представляется возможным передать для расчета на ЭВМ при наличии формализованного алгоритма.
Автоматизация проектирования технологических операций позволит повысить производительность труда технологов, обеспечить мобильность перестройки технологических процессов, повысить качество изделий, поднять общий уровень производства.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: Т. А. Железнякова, В. Е. Мурыгин, инж. Т. А. Ильина

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

В существующих приспособлениях для нанесения надсечек на деталях швейных изделий привод одного из ножей включается с помощью педали или специальной кнопки, что требует выполнения дополнительных рабочих движений.

В Ростовском филиале ЦНИИШПа разработано новое приспособление для нанесения надсечек на швейных деталях. В этом приспособлении привод верхнего ножа, выполненного в виде электромагнита, включается автоматически, когда обрабатываемая деталь вводится в рабочую зону и соприкасается с ограничителем величины надсечки. Ограничитель перемещается вдоль линии разрезания детали и контактирует с элементами включения привода верхнего ножа. Приспособление устанавливается на рабочем месте согласно схеме разделения труда.

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

Приспособление (см. рисунок) имеет основание 1, которое устанавливается на одном уровне с плоскостью стола и крепится к нему шурупами 2. Снизу основания находится электромагнит 3. Подвижной нож 4 закреплен на рычаге 5, шарнирно связанном с осью 6 кронштейна 7. Неподвижный нож 8 установлен на угловом кронштейне 9, прикрепленном снизу к основанию 1 винтами 10. В основании 1 имеется паз 11, в котором с помощью винтов 12 установлен кронштейн 13, соединенный с концевым выключателем 14 и рычагом 15. К рычагу 15 винтами 16 прикреплен Т-образный ограничитель 17 величины надсечки, прижимаемый пружиной 18 к упору 19, закрепленному на кронштейне 13 винтами 20.

На верхней плоскости основания 1 находятся лампочка 21 и выключатель 22. Слева от основания на одном уровне с плоскостью стола имеется линейка 23 с делениями, к которой винтом 24 крепится упор 25.

В ограничителе 17 предусмотрен П-образный прогиб 26, ограничивающий зону перемещения подвижного ножа 4. Нож 4 прикреплен к рычагу 5 винтом 27, а подвижной нож 8 — к угловому кронштейну 9 винтом 28.
Нанесение надсечек с помощью приспособления осуществляется следующим образом. Поворотом рукоятки выключателя 22 подается питание в электросистему и загорается лампочка 21. Для нанесения надсечек упор 25 устанавливается по делениям линейки 23 в соответствии с заданными параметрами детали. Например, при нанесении надсечек на воротнике мужской сорочки деталь складывают вдвое и подают под ножи 4 и 8 таким образом, чтобы сгиб упирался в упор 25. Одновременно с перемещением детали воротника к ножу работница перемещает и ограничитель 17 до тех пор, пока последний не замкнет контакт концевого выключателя 14. В этот момент срабатывает электромагнит 3, шток которого перемещает рычаг 5 в верхнее положение, в результате чего подвижной нож 4 опускается и надсекает деталь, размещенную в рабочей зоне. Когда работница выводит деталь из рабочей зоны, ограничитель 17 под действием пружины 18 возвращается в исходное положение до упора 19

Чтобы изменить глубину надсечки, необходимо переместить кронштейн 13 относительно основания 1. Для этого следует отвернуть винты 12, передвинуть кронштейн 13 в нужное положение относительно паза 11 (по краю паза нанесена шкала, показывающая величину надсечек в миллиметрах), а затем вновь завернуть винты 12.

Верхний 4 и нижний 8 ножи могут перемещаться относительно узлов крепления и фиксироваться в рабочем положении винтами 27 и 28. Для того чтобы закрепить ограничитель 17 на рычаге 15, необходимо развернуть его на 90° относительно рабочего положения, пропустить его нижнюю часть в паз 11, установить в рабочее положение и затем закрепить винтами 16.

Применение предлагаемого приспособления для нанесения надсечек на деталях швейных изделий позволяет упростить технологический процесс нанесения надсечек, повысить производительность труда на 20 % (за счет совмещения некоторых приемов работы) и улучшить условия работы.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: М. Ш. Вайнблат, М. Н. Сандлер, В. П. Гуленко

Специальная одежда для аварийных работ на нефтеналивных судах

В процессе эксплуатации нефтеналивных судов возникает необходимость выполнения аварийных работ в недегазированных танках нефтеналивных судов.

Аварийные работы в танках проводятся при частичном наличии нефти и нефтепродуктов, при этом органы дыхания, глаза, лицо и кожные покровы человека подвергаются вредному воздействию паров нефтепродуктов и продуктов распада. Аварийные работы проводятся в неблагоприятных условиях при повышенной концентрации углеводородов, значительно превышающей пределы их допустимой концентрации, и температуре окружающего воздуха от —30 °С до + 50 °C. Кроме того, во время работы в недегазированных танках появляется опасность возникновения электрического разряда от статического электричества. В связи с этим возникает необходимость применения эффективных средств индивидуальной защиты (СИЗ), предотвращающих вредное воздействие окружающей среды и накопление статического электричества.

Целью данной работы явилась разработка специальной антистатической одежды для аварийных работ в недегазированных танках нефтеналивных судов.
В решении указанной проблемы участвовали специалисты многих организаций: Министерства морского флота, Центрального научно-исследовательского института морского флота, осуществивших разработку технических требований; Всесоюзного заочного политехнического института (ВЗПИ) и Куйбышевского авиационного института, занимавшихся разработкой системы подачи воздуха и его распределения в пододежном пространстве; ВЗПИ и Ивановского научно-исследовательского института пленочных материалов и искусственной кожи технического назначения— разработчиков антистатической нефтестойкой эластоискожи; ВЗПИ, Дома моделей специальной и рабочей одежды и Всесоюзного научно-исследовательского института охраны труда (г. Тбилиси), выполнявших макет и опытные образцы одежды, разработавших конструкцию и изготовивших опытную партию в производственных условиях.

При создании СИЗ для работы в недегазированных танках основной задачей явилась конструктивная разработка специальной одежды из антистатической нефтестойкой эластоискожи. Такая одежда не должна стеснять движений и ограничивать обзор работающего, иметь надежную систему подачи воздуха в пододежное пространство, защищать от нефти и нефтепродуктов. Кроме того, она должна предотвращать накопление зарядов статического электричества.

При создании специальной одежды, отвечающей перечисленным требованиям, за основу был взят пневмокостюм типа ЛГ с принудительной подачей чистого воздуха для дыхания и вентиляции пододежного пространства.
В проектируемое изделие внесены принципиальные изменения, касающиеся применения антистатической нефтезащитной эластоискожи, вихревого кондиционера, обеспечивающего температуру регулирования воздуха в интервале ±30 °С, ниточного способа соединения деталей, применения маслобензостойких сапог.

Спецодежда

Новое изделие (см. рисунок) представляет собой комбинезон 1 со шлемом 2, в который вмонтировано смотровое стекло 3. К низу рукава комбинезона притачаны трехпалые рукавицы 4, изготовленные из основного материала. К низу изделия притачаны сапоги 5 марки ФЭТ-196 из маслобензостойкого материала.
С внутренней стороны передних половинок рукавов и шлема, а также с внешней стороны правой половины комбинезона настрачиваются полоски 6 из основного материала, являющиеся направляющими воздуховодных трубок. В области груди располагается карман 7 для кондиционера, который жестко крепится к пятиканальному распределителю воздуха (на рисунке не показан) подкостюмного пространства.

Чтобы обеспечить удобство надевания изделия и надежность работы системы воздухораспределения, на спинке комбинезона предусмотрен лаз 8, концы которого подворачиваются и плотно крепятся к фигуре с помощью специальной тесьмы 9. В месте соединения спинки и шлема предусмотрена пуфта 10 специальной конструкции, обеспечивающая свободу надевания комбинезона.

Отработанный воздух выходит через отводные шланги 11, закрепленные в боковых швах с внутренней стороны, и отверстия 12, находящиеся в нижней части проймы и в шлеме.
Поскольку воздух в пододежное пространство подается под небольшим (0,01 МПа) давлением, отверстия от проколов в швах при ниточном соединении деталей служат дополнительными каналами для выхода отработанного воздуха, герметичность комбинезона при этом не нарушается. При таком способе подачи воздуха исключается возможность попадания через швы газов, паров и продуктов нефти.

В случае отказа системы подачи воздуха следует принимать экстренные меры по выводу работающего из опасной зоны (костюм должен эксплуатироваться только при наличии страховочного пояса).

Для изготовления опытной партии специальной одежды была использована антистатическая нефтестойкая эластоискожа (ТУ 17-21-504—84).

На Каспийском пароходстве были проведены производственные испытания разработанных комбинезонов, в результате установлено, что наличие вихревой трубы, обеспечивающей регулирование температуры подаваемого воздуха в пододежное пространство, выбор материалов и конструктивно-технологических решений комбинезона обеспечивают поддержание нормального теплового баланса человека и защиту его от вредных производственных факторов

Статья из архивов журнала «Швейная промышленность» 03/86 коллектива авторов

Способ адаптивного конструирования

Существенным резервом экономии материалов является приспособление правил конструирования деталей швейных изделий к решению задач их последующего плотного размещения в раскладке.

Разработка адаптивной конструкции изделия заключается в выявлении возможных изменений в конфигурации деталей, которые, с одной стороны, удовлетворяли бы всем предъявляемым к конструкции требованиям (технологическим, эксплуатационным, эстетическим и др.), а с другой стороны, обеспечивали бы минимальное количество межлекальных отходов в раскладке.

Правила адаптивного конструирования включают изменение конструктивных линий, определяющих конфигурацию деталей; членение детален или их объединение; определение оптимального направления расположения деталей в раскладке.

Практическое использование способа локально-оптимального группирования деталей в раскладке указывает на то, что экономичность конструкции моделей можно значительно повысить за счет незначительного изменения контура деталей.

На основании проведенных экспериментальных исследований разработана адаптивная конструкция бюстгальтера, при внедрении которой устойчивый характер снижения межлекальных отходов получен для разных моделей с различной комплектностью.

Следующее правило адаптивного конструирования заключается в членении или объединении деталей. Например, для лучшей укладываемости в раскладках такой детали, как передняя деталь бюстгальтера, экономически целесообразно ее членить. Установлено, что стоимость сэкономленного эластичного полотна в этом случае в 10 раз больше затрат на обработку передней детали и в 5 раз больше затрат на изготовление изделия из шелковой ткани.

При раскрое изделий из тканей, эластичных материалов, кружевного и трикотажного полотен, пенополиуретана и других видов материалов могут применяться четыре способа размещения деталей в раскладках: строго по направлению нити основы; в двух взаимно перпендикулярных направлениях (по направлению нити основы или нити утка); под углом 30, 45, 60 градусов к нитям основы и произвольно, т.е. без учета направления нити основы.

На практике поиск рациональных вариантов размещения деталей без учета направления ннти основы (изотропных деталей) осуществляется специалистами, которые, используя свой опыт и квалификацию, находят приемлемый способ их расположения в раскладке. Решение этой задачи можно облегчить, если найти соответствующие зависимости плотности раскладок от различных направлений размещения изотропных деталей в раскладке.

Выявить указанные зависимости аналитическим путем довольно трудно, так как детали имеют различную и сложную конфигурацию. Однако общий подход к установлению указанных зависимостей может быть определен аналитическим путем при размещении простых (или близких к ним) геометрических фигур, например эллипсов. Если конфигурация деталей имеет форму, похожую на эллипс, то оптимальное направление большой оси эллипса относительно ширины рамки раскладки определяет тот угол а, который вычисляется по формуле

otxod_3

Реализация на практике предложенных правил адаптивного конструирования позволяет повысить плотность раскладки и уменьшить норму расхода на изделие на 1-10%.

Таким образом, прикладная направленность исследований по сокращению отходов материалов и широкое внедрение результатов этих исследований на 24 швейных предприятиях позволили за одиннадцатую пятилетку сэкономить около 200 тыс. м2 различных материалов на сумму более 800тыс.руб.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.

Способы построения плотных многокомплектных раскладок лекал

В раскладках лекал деталей головных уборов, корсетных изделий, деталей кожгалантереи, обуви, мягкой игрушки используется от 10 до 300 деталей различной конфигурации и размеров, однако межлекальные отходы в раскладках этих изделий еще велики и составляют 10— 40%.

Проведен анализ деталей по конфигурации и частоте встречаемости их в раскладке. Установлено, что при всем многообразии моделей указанных изделий все детали можно объединить в конструктивно подобные группы, а в зависимости от объема выпускаемых моделей определить частоту встречаемости деталей в раскладках.

Например, с целью классификации деталей бюстгальтеров по конфигурации и частоте встречаемости их в раскладках специалисты изучили 700 различных деталей, встречающихся в 180 моделях бюстгальтеров (общий выпуск этих моделей составляет более 40 млн изделий). Установлено, что среди выделенных 59 деталей различной конфигурации в реальных раскладках наиболее часто встречаются детали только 21 подгруппы, причем они составляют более 80% общего числа раскраиваемых изделий.

На основе полученных результатов разработаны конфигурационные таблицы, содержащие детали бюстгальтеров, чаще всего используемые в реальных раскладках.
Аналогичные конфигурационные таблицы разработаны для деталей головных уборов, мягкой игрушки и других изделий.

В существующей нормативно-технической документации не предусмотрена зависимость изменения процента межлекальных отходов от числа комплектов лекал и конфигурации раскраиваемых деталей. Например, нормативы межлекальных отходов на корсетные изделия (бюстгальтеры) классифицированы по основным конструктивным формам изделий и видам тканей с учетом 10—20 комплектов лекал в раскладках.

Работниками ЦНИИШПа предложен новый способ построения плотных многокомплектных раскладок лекал— ЛОГ-способ. В основе ЛОГ-способа лежит идея локально-оптимального группирования деталей, близких па геометрической конфигурации и размерам; нахождения последовательности таких предпочтительных чисел, выбор которых обеспечивает монотонное снижение межлекальных отходов с увеличением числа комплектов лекал; установления оптимальной структуры раскладки.

Этот способ был подробно описан в ранее опубликованной статье (см. «Швейная промышленность», 1984,. № 6). Разработанная пошаговая процедура построения плотных многокомплектных раскладок лекал корсетных изделий и полученные устойчивые результаты снижения межлекальных отходов позволили разработать альбом уплотненных многокомплектных раскладок, которые значительно упрощают применение ЛОГ-способа на практике.

Впервые разработан способ сокращения межлекальных отходов для моделей, состоящих из двух — пяти деталей различной конфигурации и раскраиваемых из одного и того же материала (положительное решение no-заявке 3787488/28-12). Например, для четырех различных по конфигурации деталей существует 15 различных, вариантов компоновки гнезд раскладок как отдельных деталей, так и их сочетаний.
Существующим методом, т. е. интуитивно, определить, плотность каждого гнезда раскладки и выбрать оптимальный вариант даже опытный раскладчик не может. Реализация такой задачи на ЭВМ позволяет автоматизировать все необходимые расчеты и путем выбора оптимального варианта получить дополнительный «выигрыш»-не менее 1 % по сравнению с ЛОГ-способом.

Указанные способы построения плотных раскладок лекал нашли практическое применение на корсетных изделиях, головных уборах, деталях мягкой игрушки, клиньях юбок и платьев, деталях прокладок пальто и костюмов,, кожгалантерейных изделиях и т.д.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.

Разработка и внедрение способов сокращения отходов материалов при раскрое изделий

Значительные отходы материалов в швейной промышленности, возникающие при раскрое изделий, обусловливают необходимость дальнейшего развития теории и практики нормирования материалов.

В результате исследований, проведенных в Челябинском филиале ЦНИИШПа. разработаны и внедрены три способа сокращения отходов материалов при раскрое изделий различного ассортимента: оптимизация числа комплектов лекал с учетом суммарных отходов; построение плотных многокомплектных раскладок лекал; адаптивное конструирование.

1. Оптимизация числа комплектов лекал в раскладках с учетом суммарных отходов

В швейной промышленности действует система норм и нормативов материальных ресурсов, представленных инструкциями по нормированию и рациональному использованию материалов и отходов производства. Обычно при разработке нормативно-технической документации, регламентирующей порядок рационального использования материалов, устанавливаются нормативы на отдельные составляющие отходов: межлекальные, маломерные остатки (мерный и весовой лоскут), по длине и ширине настилов за рамкой раскладки и т. д. Однако материалы используются тем рациональнее, чем меньше суммарные отходы [1].

Анализ материалоемкости швейных изделий позволил установить, что для достижения эффективности результатов в снижении суммарных отходов недостаточно обеспечить выполнение предприятием действующих нормативов по использованию материалов, т. е. отдельных составляющих отходов.
Соблюдение этих нормативов далеко не всегда означает, что рассмотрены и исчерпаны все возможности. Количество отходов существенно колеблется в зависимости от выбранного плана раскроя, и, кроме того, мероприятия, направленные на уменьшение одних отходов, зачастую вызывают увеличение других.

В конечном итоге важна не структура отходов и величина их составляющих, а достижение максимального процента использования материалов.
Другой проблемой рационального использования материалов можно считать проблему качества текстильных материалов. Наличие текстильных пороков в материалах ведет к увеличению числа разрезаний кусков (для размещения дефектов в конце настила или на стыках полотен), увеличению количества маломерных остатков из-за вырезания брака, а также вызывает необходимость индивидуального раскроя полотен.

В результате исследований, проведенных в Челябинском филиале ЦНИИШПа, было установлено, что доля шелковых тканей первого сорта, поставленных на швейные предприятия в 1981—1984 гг., составила 57—66%, причем эта доля ежегодно сокращалась в среднем на З%.
Затраты швейных предприятий на переработку тканей с текстильными пороками постоянно возрастают и в настоящее время составляют на каждое изделие (платье женское и детское, сорочка мужская и детская, корсетные изделия) в среднем 0,4% его оптовой цены. В объеме всей отрасли из-за низкого качества шелковых тканей швейники ежегодно теряют более 6 млн руб., причем для швейных предприятий эти потери невосполнимы, так как текстильные предприятия поставляют материалы по цене первого сорта независимо от их фактической сортности. Подобным образом обстоит дело и с качеством других тканей.

В сложившейся ситуации швейные предприятия идут на уменьшение числа комплектов лекал в раскладках, а следовательно, и длины раскладок.
В Челябинском филиале ЦНИИШПа был разработан аналитический способ выбора оптимального числа комплектов лекал с учетом суммарных отходов. Сущность этого способа заключается в установлении диапазона оптимального числа комплектов лекал при условии минимизации суммарных отходов межлекальных и маломерных остатков.

Математически поставленную задачу можно сформулировать следующим образом: с увеличением комплектности раскладки №, а следовательно, и длины раскладки количество межлекальных отходов А уменьшается, а количество маломерных остатков В увеличивается. Это означает, что существует оптимальное число комплектов лекал №, для которого количество суммарных отходов С минимально.
Для решения поставленной задачи были собраны соответствующие данные по количеству (проценту) межлекальных отходов и маломерных остатков в производственных швейных объединениях, специализирующихся на выпуске корсетных изделий: челябинском «Силуэт», московском «Черемушки», ленинградском «Трибуна» и др.

Для аппроксимации процента указанных отходов А, В, С были выбраны следующие трехпараметрические функции [2]:

otxod_1

Для определения параметров эмпирических функций зависимости процента межлекальных отходов и маломерных остатков от числа комплектов лекал был использован метод наименьших квадратов.
Практически для вычисления процентов межлекальных отходов, маломерных остатков и суммарных отходов в зависимости от числа комплектов лекал корсетных изделий могут быть использованы следующие формулы:

otxod_2Для определения оптимального числа комплектов лекал в раскладках с учетом минимального количества суммарных отходов выполнены два варианта расчетов кусков тканей в настилы. В первом варианте расчеты выполнялись при монотонном возрастании числа комплектов лекал в раскладках, но при сохранении на одном уровне процента малокомплектных раскладок, во втором варианте расчеты выполнялись без указанного ограничения. В обоих случаях суммарные отходы определены в зависимости от изменения показателя среднего числа комплектов лекал.
Для первого варианта выигрыш от увеличения числа комплектов лекал в раскладке сводится на нет в результате быстрого увеличения количества маломерных остатков.

Второй вариант расчета, используемый в промышленности, наиболее целесообразен, однако в этом случае диапазон оптимального числа комплектов лекал снижается до 15—19 (теоретическое значение №=27).
Реализуемое в настоящее время на практике среднее число комплектов равняется 10—12 (при условии, что все детали изделия раскраиваются из одного вида материала), а это значительно меньше оптимального числа комплектов.

Использование оптимального числа комплектов лекал в раскладках при раскрое, например, корсетных изделий позволяет получить экономию ткани до 0,5—0,8%.
Такой подход к выбору оптимального числа комплектов лекал при раскрое головных уборов на Ташкентской фабрике головных уборов им. Ахунбабаева способствовал уменьшению суммарных отходов на 2,5%. Используемое на этом предприятии среднее число комплектов для выбранной модели составляло 29, а оптимальный диапазон, определенный в результате расчетов, составил 14—19 комплектов.
На трикотажных предприятиях при раскрое трикотажных полотен для уменьшения маломерных остатков в раскладках лекал предусматривают секции. При этом количество секций в раскладках устанавливается произвольно: 4—6 секций в одной раскладке изделий для взрослых и до 13 секций — в одной раскладке изделий для детей.
Оптимизация числа секций в раскладках лекал при раскрое трикотажных спортивных костюмов позволяет уменьшить суммарные отходы на 0,3—4,8'%.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.

Швейная машина для выполнения двухниточных цепных строчек с пониженной распускаемостью

Известно, что для выполнения стачивающих операций предпочтительнее использовать швейные машины цепного стежка, которые имеют не только более высокую производительность по сравнению с машинами челночного стежка, но и лучшие качественные показатели строчек. Однако повышенная распускаемость строчек цепного стежка часто не позволяет включать эти машины в технологический процесс.
Анализ способов снижения распускаемоcти цепных строчек показал, что наиболее перспективным является создание швейной машины, выполняющей строчку цепного стежка новой структуры.

Образец такой машины был создан в МТИЛПе на базе серийно выпускаемой швейной машины кл. 804-2 производственного объединения «Подольскшвеймаш». Распускаемость выполняемой на этой машине строчки (рис. 1) снижена благодаря чередованию длинного А и короткого В стежков, причем в каждом длинном стежке петля игольной нитки С вытягивается под материалом в сторону следующего короткого стежка. Эта строчка не распускается при повреждении ниточного соединения в любом месте и при приложении нагрузки к нитке петлителя или нитке иглы даже в том случае, если предварительно освободить нитку петлителя из петли игольной нитки. Кроме того, прочность и удлинение указанной строчки выше прочности и удлинения челночной строчки.

Рис. 1. Схема двухниточной цепной строчки с пониженной распускаемостью

Рис. 1. Схема двухниточной цепной строчки с пониженной распускаемостью

Чтобы получить новую строчку, в базовую швейную машину были введены дополнительная кинематическая цепь чередования длины стежков и дополнительный механизм подачи игольной нитки (рис. 2).

Промежуточный вал 1 получает движение от главного вала 2 машины через зубчатую пару 3 и кривошипно-коромысловый механизм 4, кривошип которого конструктивно выполнен в виде регулируемого эксцентрика. Колеса зубчатой пары 3 закреплены на дополнительном валу 5.

С промежуточным валом 1 посредством существующих кинематических цепей связаны вал 6 продвижения материала и вал 7 привода транспортирующих роликов, на котором установлен дополнительный нитеиодатчик 8 игольной нитки.

Рис. 2. Кинематическая схема механизмов чередования длины стежков и дополнительного нитеподатчика игольной нитки

Рис. 2. Кинематическая схема механизмов чередования длины стежков и дополнительного нитеподатчика игольной нитки

Ввиду того, что зубчатая пара 3 имеет передаточное отношение 2:1, цикл работы машины совершается за два оборота главного вала 2. При первом обороте главного вала промежуточный вал 1 поворачивается на такой угол, который соответствует перемещению двигателя материала и транспортирующих роликов на величину короткого стежка; второму обороту главного вала соответствуют поворот вала 1 и продвижение двигателя материала и транспортирующих роликов на величину длинного стежка.

Избыток подачи игольной нитки, который обеспечивается дополнительным нитеподатчиком 8 при образовании длинного стежка, способствует вытягиванию петли игольной нитки под материалом.
В опытном образце машины можно регулировать длину как короткого, так и длинного стежка.

Для этого вначале устанавливают необходимое соотношение длины стежков путем изменения эксцентриситета кривошипа кривошипно-коромыслового механизма 4 при освобожденном винте 9. Затем, освободив винты 10 и 11, устанавливают временные опоры 12 и 13 в положения, соответствующие требуемой длине стежков.

Когда эксцентриситет кривошипа равен нулю, машина выполняет обычную двухниточную цепную строчку со стежками типа 401 длиной до 6 мм.

Проведенные испытания полученных строчек показали, что швейную машину двухниточного цепного стежка с пониженной распускаемостью целесообразно применять на ряде швейных операций, особенно при выполнении швов большой протяженности (вместо машин чел ночного стежка). В результате повышается производительность труда за счет снижения обрывности ниток и отсутствия потерь времени на перезаправку шпуль.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 авторы: A. И. Комиссаров, В. А. Семенякин, С. А. Николаенко