Искусство шить

Записи с меткой "оборудование"

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

В существующих приспособлениях для нанесения надсечек на деталях швейных изделий привод одного из ножей включается с помощью педали или специальной кнопки, что требует выполнения дополнительных рабочих движений.

В Ростовском филиале ЦНИИШПа разработано новое приспособление для нанесения надсечек на швейных деталях. В этом приспособлении привод верхнего ножа, выполненного в виде электромагнита, включается автоматически, когда обрабатываемая деталь вводится в рабочую зону и соприкасается с ограничителем величины надсечки. Ограничитель перемещается вдоль линии разрезания детали и контактирует с элементами включения привода верхнего ножа. Приспособление устанавливается на рабочем месте согласно схеме разделения труда.

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

Приспособление (см. рисунок) имеет основание 1, которое устанавливается на одном уровне с плоскостью стола и крепится к нему шурупами 2. Снизу основания находится электромагнит 3. Подвижной нож 4 закреплен на рычаге 5, шарнирно связанном с осью 6 кронштейна 7. Неподвижный нож 8 установлен на угловом кронштейне 9, прикрепленном снизу к основанию 1 винтами 10. В основании 1 имеется паз 11, в котором с помощью винтов 12 установлен кронштейн 13, соединенный с концевым выключателем 14 и рычагом 15. К рычагу 15 винтами 16 прикреплен Т-образный ограничитель 17 величины надсечки, прижимаемый пружиной 18 к упору 19, закрепленному на кронштейне 13 винтами 20.

На верхней плоскости основания 1 находятся лампочка 21 и выключатель 22. Слева от основания на одном уровне с плоскостью стола имеется линейка 23 с делениями, к которой винтом 24 крепится упор 25.

В ограничителе 17 предусмотрен П-образный прогиб 26, ограничивающий зону перемещения подвижного ножа 4. Нож 4 прикреплен к рычагу 5 винтом 27, а подвижной нож 8 — к угловому кронштейну 9 винтом 28.
Нанесение надсечек с помощью приспособления осуществляется следующим образом. Поворотом рукоятки выключателя 22 подается питание в электросистему и загорается лампочка 21. Для нанесения надсечек упор 25 устанавливается по делениям линейки 23 в соответствии с заданными параметрами детали. Например, при нанесении надсечек на воротнике мужской сорочки деталь складывают вдвое и подают под ножи 4 и 8 таким образом, чтобы сгиб упирался в упор 25. Одновременно с перемещением детали воротника к ножу работница перемещает и ограничитель 17 до тех пор, пока последний не замкнет контакт концевого выключателя 14. В этот момент срабатывает электромагнит 3, шток которого перемещает рычаг 5 в верхнее положение, в результате чего подвижной нож 4 опускается и надсекает деталь, размещенную в рабочей зоне. Когда работница выводит деталь из рабочей зоны, ограничитель 17 под действием пружины 18 возвращается в исходное положение до упора 19

Чтобы изменить глубину надсечки, необходимо переместить кронштейн 13 относительно основания 1. Для этого следует отвернуть винты 12, передвинуть кронштейн 13 в нужное положение относительно паза 11 (по краю паза нанесена шкала, показывающая величину надсечек в миллиметрах), а затем вновь завернуть винты 12.

Верхний 4 и нижний 8 ножи могут перемещаться относительно узлов крепления и фиксироваться в рабочем положении винтами 27 и 28. Для того чтобы закрепить ограничитель 17 на рычаге 15, необходимо развернуть его на 90° относительно рабочего положения, пропустить его нижнюю часть в паз 11, установить в рабочее положение и затем закрепить винтами 16.

Применение предлагаемого приспособления для нанесения надсечек на деталях швейных изделий позволяет упростить технологический процесс нанесения надсечек, повысить производительность труда на 20 % (за счет совмещения некоторых приемов работы) и улучшить условия работы.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: М. Ш. Вайнблат, М. Н. Сандлер, В. П. Гуленко

Швейная машина для выполнения двухниточных цепных строчек с пониженной распускаемостью

Известно, что для выполнения стачивающих операций предпочтительнее использовать швейные машины цепного стежка, которые имеют не только более высокую производительность по сравнению с машинами челночного стежка, но и лучшие качественные показатели строчек. Однако повышенная распускаемость строчек цепного стежка часто не позволяет включать эти машины в технологический процесс.
Анализ способов снижения распускаемоcти цепных строчек показал, что наиболее перспективным является создание швейной машины, выполняющей строчку цепного стежка новой структуры.

Образец такой машины был создан в МТИЛПе на базе серийно выпускаемой швейной машины кл. 804-2 производственного объединения «Подольскшвеймаш». Распускаемость выполняемой на этой машине строчки (рис. 1) снижена благодаря чередованию длинного А и короткого В стежков, причем в каждом длинном стежке петля игольной нитки С вытягивается под материалом в сторону следующего короткого стежка. Эта строчка не распускается при повреждении ниточного соединения в любом месте и при приложении нагрузки к нитке петлителя или нитке иглы даже в том случае, если предварительно освободить нитку петлителя из петли игольной нитки. Кроме того, прочность и удлинение указанной строчки выше прочности и удлинения челночной строчки.

Рис. 1. Схема двухниточной цепной строчки с пониженной распускаемостью

Рис. 1. Схема двухниточной цепной строчки с пониженной распускаемостью

Чтобы получить новую строчку, в базовую швейную машину были введены дополнительная кинематическая цепь чередования длины стежков и дополнительный механизм подачи игольной нитки (рис. 2).

Промежуточный вал 1 получает движение от главного вала 2 машины через зубчатую пару 3 и кривошипно-коромысловый механизм 4, кривошип которого конструктивно выполнен в виде регулируемого эксцентрика. Колеса зубчатой пары 3 закреплены на дополнительном валу 5.

С промежуточным валом 1 посредством существующих кинематических цепей связаны вал 6 продвижения материала и вал 7 привода транспортирующих роликов, на котором установлен дополнительный нитеиодатчик 8 игольной нитки.

Рис. 2. Кинематическая схема механизмов чередования длины стежков и дополнительного нитеподатчика игольной нитки

Рис. 2. Кинематическая схема механизмов чередования длины стежков и дополнительного нитеподатчика игольной нитки

Ввиду того, что зубчатая пара 3 имеет передаточное отношение 2:1, цикл работы машины совершается за два оборота главного вала 2. При первом обороте главного вала промежуточный вал 1 поворачивается на такой угол, который соответствует перемещению двигателя материала и транспортирующих роликов на величину короткого стежка; второму обороту главного вала соответствуют поворот вала 1 и продвижение двигателя материала и транспортирующих роликов на величину длинного стежка.

Избыток подачи игольной нитки, который обеспечивается дополнительным нитеподатчиком 8 при образовании длинного стежка, способствует вытягиванию петли игольной нитки под материалом.
В опытном образце машины можно регулировать длину как короткого, так и длинного стежка.

Для этого вначале устанавливают необходимое соотношение длины стежков путем изменения эксцентриситета кривошипа кривошипно-коромыслового механизма 4 при освобожденном винте 9. Затем, освободив винты 10 и 11, устанавливают временные опоры 12 и 13 в положения, соответствующие требуемой длине стежков.

Когда эксцентриситет кривошипа равен нулю, машина выполняет обычную двухниточную цепную строчку со стежками типа 401 длиной до 6 мм.

Проведенные испытания полученных строчек показали, что швейную машину двухниточного цепного стежка с пониженной распускаемостью целесообразно применять на ряде швейных операций, особенно при выполнении швов большой протяженности (вместо машин чел ночного стежка). В результате повышается производительность труда за счет снижения обрывности ниток и отсутствия потерь времени на перезаправку шпуль.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 авторы: A. И. Комиссаров, В. А. Семенякин, С. А. Николаенко

Особенности переработки импортной искусственной замши, дублированной искусственным мехом

Искусственная замша с полиуретановой пропиткой, дублированная искусственным мехом, является комплексным материалом, состоящим из трех слоев: искусственной замши, поролона и искусственного меха.

Лицевая сторона материала представляет собой трикотажное полотно с ворсом и пропиткой, изготовляемое в основном из полиамидных и полиэфирных волокон. Для дублирования используют искусственный мех различных способов производства с ворсом из полиэфирных, полиакрилонитрильных и других волокон. Дублирование производят с помощью промежуточного слоя — поролона, который, оплавляясь, соединяет лицевой и изнаночный материалы. Могут быть использованы также и другие способы дублирования.

Комплексные утепленные материалы являются практически готовым многослойным пакетом одежды, так как сочетают в себе основной материал и подкладку, а также утепляющий и прокладочный слои. Изготовление изделий из таких материалов требует минимальных затрат труда.

В зависимости от вида дублирующих материалов поверхностная плотность искусственной замши изменяется в широких пределах: от 440 до 700 г/м2.

Свойства комплексного материала (конкретнее, сочетание свойств материалов лицевой и изнаночной сторон) определяют особенности моделирования, конструирования, технологические режимы обработки в швейном производстве, а также эксплуатационные свойства изделий из этих материалов.

Качество материалов по показателям физико-механических и эксплуатационных свойств, а также их внешний вид должны соответствовать Техническим требованиям к импортной одежной искусственной коже и замше, утвержденным Минлегпромом СССР 7 июня 1982 г., с дополнениями 1 и 2 и корректировкой показателя «прочность связи основы искусственной замши с основой искусственного меха» на уровне не менее 1,57 Н/см (0,16 кгс/см).

Показатели физико-механических свойств комплексных утепленных материалов должны соответствовать следующим нормам:

  • Сопротивление раздиранию не менее 29,4 Н (кгс) в продольном и поперечном направлении
  • Жесткость при толщине материала не более 8 мм — 9,8 сН (гс), при толщине материала более 8 мм — 19,6 сН (гс)
  • Прочность связи основы искусственной замши с основой искусственного меха не менее 1,57 Н/см (кгс/см) в продольном поперечном направлении
  • Устойчивость ворса к истиранию не менее 1000 оборотов в сухом состоянии и не менее 800 оборотов в мокром
  • Устойчивость к многократному изгибу не менее 300 килоциклов
  • Морозостойкость не выше -30 С
  • Масса слабозакрепленных волокон ворса искусственного меха не более 4,5 г/м2
  • Устойчивость окраски ворса замши и ворса искусственного меха не ниже 4 баллов к сухому и мокрому трению.
  • Усадка после намокания и последующего высушивания не более 2% в продольном и поперечном направлениях.

Из материалов данного вида рекомендуется изготавливать мужскую и женскую одежду, в том числе молодежную для холодного времени года (пальто, полупальто, куртки, комплекты одежды с головными уборами).

Моделирование и конструирование изделий производятся с учетом современного направления моды, а также специфических свойств материала, таких, как повышенная жесткость, малая драпируемость. Наличие ворса исключает возможность применения влажно-тепловой обработки, поэтому необходимая форма изделий может быть достигнута только за счет конструкции.

Затрудненное продвижение материала при стачивании, повышенная жесткость ограничивают возможности создания моделей с линиями сложной конфигурации и с большим количеством отрезных деталей.
В связи с этим при разработке моделей рекомендуется ограничить применение вытачек, в целях уменьшения количества швов использовать цельнокроеные детали.

Силуэт изделий может быть прямым, расширенным или суженным книзу. Рукава реглан, втачные, со спущенной проймой.

Изнаночная сторона материала (искусственный мех) может служить одновременно утеплителем, подкладкой и отделкой. В зависимости от модели искусственный мех используется для отделки воротника, лацканов, манжет, краев бортов, карманов, низа изделия.

Из комплексного материала можно изготавливать мужские, женские, молодежные, детские головные уборы.

Отделкой в верхней одежде и головных уборах могут быть искусственная и натуральная кожа, замша, синтетические и смесовые ткани, фурнитура, в головных уборах — натуральный мех.

Перед запуском в производство искусственную дублированную замшу контролируют с лицевой и изнаночной стороны на разбраковочной машине или трехметровом столе. Пороки, подлежащие обходу при раскрое, а также начало и конец участка с пороками, распространенными по всей ширине (условный вырез или разрез), отмечают цветной ниткой, а на кромке полотна прикрепляют сигнальные знаки. При этом пороки, расположенные на расстоянии до 1 см от края, не учитывают.

Ширину полотна измеряют с кромками и без кромок. Фактической шириной полотна с кромками считают наименьшую из встречающихся в куске при повторении ее не менее двух раз. Ширину полотна без кромки определяют по фактической ширине сдублированного материала между проколами от игл. Ширину без кромок фиксируют при разбраковке материала с лицевой стороны, если искусственная замша уже искусственного меха, или с изнаночной стороны, если мех уже замши.

Разбракованное и промеренное полотно наматывают по ворсу на картонную трубку лицевой стороной внутрь. Намотка не должна быть плотной. Во избежание заминов трубка, на которую наматывают полотно, остается в рулоне.
При намотке в рулон стрелка, указывающая направление ворса в начале каждого куска, должна быть с наружной стороны рулона. Рулон перевязывают широкой лентой на расстоянии около 10 см от краев или скрепляют липкой лентой.

Рулоны хранят только в горизонтальном положении в сотовых или полочных стеллажах в один ряд не ближе 1 м от отопительных приборов в проветриваемых помещениях при температуре 20±5°С и относительной влажности 65+5% .
Не допускается попадание на полотна прямых солнечных лучей, контакт их с органическими растворителями, бензином, ацетоном, а также нафталином и различными маслами.
При транспортировании рулоны укладывают в тележку горизонтально или в многорулонные накопители-разматыватели порулонно (№ 6-80.000.ПЗ КБ МОМЗ при ЦНИИШПе).

Раскладку лекал деталей изделий из искусственной замши, дублированной мехом, выполняют с учетом направления ворса в готовом изделия сверху вниз.
Нормы расхода разрабатывают для раскладок лекал лицом к лицу и лицом вверх.
Ширину рамки раскладки устанавливают по фактической ширине основного фона материала (без кромок, непроклеенных и непропитанных участков, между проколами от игл ширильных машин или цветными просновками).

При раскрое учитывают нормативы суммарных потерь согласно Временной инструкции по определению и применению на швейных предприятиях отраслевых нормативов суммарных отходов материалов верха на основные ассортиментные группы швейных изделий.

Зарисовку раскладки лекал деталей выполняют на чертежной прозрачной бумаге (ГОСТ 20363—7.4).
Лекала раскладывают с соблюдением следующих требований: ширина рамки раскладки должна быть на 1 см меньше ширины материала при неравномерном сдублировании по краям; касание лекал деталей по криволинейным участкам не допускается; расстояние между деталями, в которых допускаемое отклонение не более ±1 мм, должно быть не менее 3 мм; детали раскладывают строго по долевому направлению.

Настилают материал вручную с использованием, многорулонных накопителей. Перед настиланием на стол укладывают оберточную или упаковочную бумагу в соответствии с длиной настила. Настилание выполняют согласно карте расчета лицом к лицу или лицом вверх с учетом направления ворса. При этом соблюдают следующие требования к настиланию: уравнивание полотен должно производиться по кромке или краю с отклонением не более ±5 мм; ошибка отрезания полотен ±5 мм; растяжение и слабина полотна при настилании не допускаются, если допущен перекос, полотно следует перестелить.

Бумажную копию раскладки лекал или светокопию укладывают на настил, уравнивая по краям настила, и прикрепляют к настилу с помощью приспособлений с выдвижными иглами (№ 8-020б.000 ПЗ КБ МОМЗ при ЦНИИШПе). Приспособления не должны в дальнейшем мешать выкраиванию деталей.Высота настила 6 — 12 полотен.

Крупные детали выкраивают передвижной электрораскройной машиной с вертикальным ножом ЭЗМ-4 Куйбышевского механического завода № 10 или CS532 фирмы «Паннония» (ВНР). Мелкие детали выкраивают на ленточных раскройных машинах РЛ-1000, РЛ-1250 Грибановского машиностроительного завода.
Крупные детали вырезают из настила чистым кроем. Раскрой настила производят справо налево. Основные направления продвижения машины при раскрое — от себя вперед, справа налево. При этом соблюдают порядок выполнения резов: первый справа — поперечный рез, затем ближний к раскройщику продольный рез (вдоль края или кромки), поперечные резы — при обратном движении раскройщика слева направо, продольные резы — сначала ближний к раскройщику, затем по мере удаленности. Во избежание смещения полотен раскрой деталей выполняют, не отсекая от настила, отсекают деталь от настила последним резом, при этом последний рез должен быть одним из самых длинных.

До окончательного вырезания деталь по столу не перемещают. После раскроя половины настила оставшуюся часть настила придвигают ближе к раскройщику.

Пачки заготовок мелких деталей укладывают на поддоны или в ящики в один слой и передают к ленточным машинам. Вырезанные крупные детали укладывают на одно- и двухплоскостные тележки (№ 92.00.00.000, -№ 57.00.00.000 МЭМЗ Мосшвейпрома) и продвигают к ленточной машине для последующей укладки мелких деталей. В этих тележках крой транспортируют в зону нумерации и комплектования кроя.
Детали кроя нумеруют, пришивая талоны на машине кл. 68-1 производственного объединения «Подольскшвеймаш» с лицевой стороны на невидимую часть детали в готовом изделии (шов, подгибка и т. д.) или с помощью липкой текстильной ленты (материал липкий для швейной промышленности арт. 72110). Номер на ленте пишут шариковой ручкой.

Для уменьшения заминов крой при комплектовании укладывают на тележки, не связывая. На пачку мелких деталей надевают круглую резинку. В таком виде крой хранят и транспортируют в швейные цехи.

Швейные изделия из дублированных материалов обрабатывают в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на соответствующий ассортимент изделий.
Во избежание стягивания швов соединение срезов деталей рекомендуется производить на швейных машинах, имеющих механизмы дополнительного продвижения материала, типа кл. 1862, кл. 2862 ПО «Подольскшвеймаш», 8332/705 и 83327707 фирмы «Текстима» (ГДР). При использовании стачивающих машин типа кл. 1022-М ПО «Промшвеймаш» необходимо заменить прижимную лапку на тефлоновую и уменьшить ее давление. При пошиве используют иглы № 100—120 (ГОСТ 22249—82) в зависимости от толщины обрабатываемых деталей и характера операции.
Частота соединительных строчек — 3—4 стежка в 1см.

Для выполнения соединительных и отделочных строчек рекомендуется использовать следующие нитки: хлопчатобумажные 39,4 текс (№ 50), 50 текс (№ 40), армированные 45 текс (44 ЛХ-1), лавсановые 37,5 текс (ЗЗЛ), 62 текс (55Л), шелковые 57,5-58 текс (18, 18а).

Петли рекомендуется обметывать на специальных полуавтоматах типа 62761-Р2 и 62761-P3Z «Минерва» (ЧССР).

Срезы деталей изделий не обметывают. По бортам, низу, проймам, шлице листочкам, клапанам, накладным карманам прокладки и кромки не прокладывают.

Прорезные карманы обрабатывают без долевиков. В качестве подкладки карманов можно использовать подкладочные ткани, применяемые для подкладки карманов пальто. Внешние части подкладки карманов выкраивают из основного материала, срезы обметывают или окантовывают, концы карманов закрепляют с изнаночной стороны при стачивании подкладки.

При втачивании рукавов одной строчкой срезы обметывают или окантовывают. Стачивающая строчка в этом случае выполняется армированными нитками 44 ЛХ-1, хлопчатобумажными № 40, лавсановыми 55Л. Втачивание рукавов может быть выполнено на стачивающей машине двумя строчками с расположением второй строчки на расстоянии 0,2—0,3 см от срезов.

Для обеспечения лучшего качества изделия швы необходимо расстрачивать или настрачивать.
Изложенные особенности переработки искусственной замши, дублированной искусственным мехом, составлены на основе лабораторной и промышленной проработки материала с учетом опыта работы московских предприятий: Опытно-технической фабрики им. Клары Цеткин и ПШО «Сокол».

Статья из архивов журнала «Швейная промышленность» 01/1988 авторы: Л. Ф. Ветошина, Е. В. Жертунова, Е. Я. Командрикова, 3. М. Кузнецова

Совершенствование организации ремонта оборудования

В ноябре 1988 г. создано Ленинградское научно-производственное швейное объединение (ЛенНПШО), в состав которого вошли все швейные предприятия Северо-Западного региона страны, расположенные в Ленинграде, Ленинградской, Псковской, Новгородской, Архангельской, Вологодской областях и Карельской АССР.

В связи с созданием ЛенНПШО возникла необходимость разработки и внедрения целого комплекса организационно-технических мероприятий, начиная от проведения единой технической политики при закупке оборудования, централизованного обеспечения предприятий запасными частями и иглами и кончая созданием специализированных центров по техническому ремонту и обслуживанию оборудования в рамках объединения.

Одним из главных резервов повышения эффективности общественного производства является улучшение использования основных производственных фондов, и в первую очередь их активной части — машин и оборудования отечественного и зарубежного производства, парк которых пополняется каждый год. Так, с 1978 по 1988 г. стоимость активной части основных фондов подведомственных предприятий увеличилась в 2 раза.

На 1 января 1989 г. на предприятиях (в цехах основного производства) ЛенНПШО установлено 26110 ед. технологического оборудования, из них 15200 универсальных машин, 6800 специальных машин и полуавтоматов, 1200 ед. оборудования для влажно-тепловой обработки и др.
Обеспечить его эффективное использование — одна из важных задач, успешное решение которой во многом зависит от исправности и надежности технологического и энергетического оборудования.

Известно, что организация ремонтных работ в механических мастерских основных производств предприятий имеет ряд недостатков: отсутствует специализация ремонта, нерационально используются высококвалифицированные специалисты, наблюдаются низкая производительность труда, качество ремонта и др. Это объяснимо, ибо отдельному предприятию трудно самостоятельно организовать оперативное снабжение, совершенствовать специализацию ремонта, централизовать вспомогательные работы. Все эти функции может взять на себя научно-производственное объединение, у которого больше возможностей сконцентрировать как материальные, так и финансовые ресурсы.

С целью исключения перечисленных недостатков в организации ремонтных работ была проведена значительная централизация капитального ремонта технологического и электротехнического оборудования на опытном заводе Ленинградского специального проектно-конструкторского бюро швейной промышленности (ЛСПКБ с опытным заводом). На централизованном участке опытного завода производится капитальный ремонт сложных специальных машин, таких, как машины кл. 25, 26, 27, 51, 95, 220, 252 и др., которые в условиях одного предприятия трудно качественно отремонтировать.
Кроме того, открыт центр по ремонту и техническому обслуживанию швейного оборудования, поставляемого внешнеторговым объединением «Стройимпорт» (ЧССР).

Кроме технологического оборудования организован централизованный ремонт счетно-вычислительной техники, ремонт и поверка измерительных приборов для всех подведомственных предприятий.
Одним из важных условий, обеспечивающих на предприятиях планово-предупредительный ремонт и централизованный капитальный ремонт оборудования, является правильная организация хранения, планирования и систематического пополнения парка запасных частей. Чтобы улучшить обеспечение предприятий и участка по централизованному капитальному ремонту оборудования, при базе материально-технического снабжения ЛенНПШО создан центральный склад хранения запасных частей. Склад оборудован стеллажами с выдвижными металлическими ящиками и штабелерами с подъемной платформой.

На центральный склад поступают запасные части отечественного производства от всех заводов-поставщиков, а также поставляемые по импорту. Кроме того, на складе хранятся иглы к швейным машинам, поступающие от всех заводов-поставщиков. Со склада запасные части и иглы отпускают предприятиям по разнарядкам, выдаваемым отделом главного механика ЛенНПШО, где ведется учет наличия и движения запасных частей и игл.

Наличие центрального склада запасных частей позволяет значительно улучшить работу предприятий по содержанию и ремонту оборудования, поскольку они получают детали со склада строго по потребности, в результате чего на предприятиях не скапливаются излишние остатки. На центральном же складе создается резервный запас самых необходимых (быстроизнашивающихся и сложных) деталей, которые при необходимости предприятие может получить.

Помимо этого при формировании заявок на последующие годы отделом главного механика учитываются остатки, находящиеся на центральном складе, что дает возможность эффективнее использовать выделяемые незначительные фонды на запасные части и заказывать самые необходимые для предприятий.
В связи с дефицитом запасных частей при опытном заводе организован участок, на котором изготовляют запасные части на общую сумму 290 тыс. руб. в год, в том числе для импортного оборудования — на 80 тыс. руб.

Отделом главного механика этому участку планируется выпуск тех запасных частей, которые не выпускаются отечественными машиностроительными заводами и не закупаются по импорту. Ежегодно осваивается 15—20 ед. новых видов запасных частей к импортному оборудованию.
Помимо этого запасные части на сумму 25—30 тыс. руб. изготовляются в ремонтно-механических мастерских предприятий.

Несмотря на принимаемые меры, предприятия испытывают острый недостаток в запасных частях, особенно к импортному оборудованию, а увеличение их выпуска в ремонтно-механических мастерских предприятий и на участке опытного завода ЛСПКБ сдерживается из-за отсутствия металлообрабатывающего оборудования.

Практика убедительно доказала, что чем выше степень централизации ремонтных работ, тем это оказывается экономически выгоднее для предприятий.
Так, несмотря на увеличение стоимости активной части основных фондов и усложнение оборудования, а за последние десять лет такая тенденция явно прослеживается как по импортному, так и по отечественному оборудованию, затраты на содержание оборудования в целом по ЛенНПШО за этот период остались неизменными, поэтому был разработан план мероприятий по дальнейшей централизации ремонтных работ и обеспечению предприятий запасными деталями и иглами.

Этим планом предусматривается ряд мероприятий:

  • при опытном заводе ЛСПКБ в 1989 г. создать региональный центр по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования (импортного и отечественного) ;
  • передать центральный склад хранения запасных частей и игл в подчинение региональному центру и перебазировать его на производственные площади центра;
  • запасные части, изготовляемые на участке опытного завода, передать региональному центру;
  • организовать в 1989 г. при центре ремонт и техническое обслуживание оборудования, поступающего из ВНР и ГДР;
  • передать в ведение центра группу по ремонту счетно-вычислительной техники.

Функции регионального центра сводятся к следующему: обеспечению предприятий Северо-Западного региона запасными частями и иглами отечественного и импортного производства; выполнению послегарантийного ремонта и обслуживания оборудования выездными бригадами или на участке центра, а в дальнейшем — гарантийного ремонта и обслуживания оборудования; разработке предложений по закупке запасных частей к импортному оборудованию и определению потребности в запасных частях отечественного производства; оказанию методической помощи предприятиям и обучению работников предприятий техническому обслуживанию оборудования и др.

Работа центра будет проводиться на принципах хозяйственного расчета. Намеченные мероприятия позволят повысить надежность работы оборудования и сократить расходы на его содержание.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/1989, автор Белов В.С.