Искусство шить

Записи с меткой "проектирование"

Выбор, обоснование и описание моделей курток мужских рабочих

Важным достоинством современной рабочей одежды можно считать высокую степень унификации деталей, как например, для моделей курток, представленных на рис 1, рис 2 и рис 3. Эти модели в полной мере отвечают комплексу потребительских и промышленных требований, предъявляемых к ассортименту данного вида, и могут быть рекомендованы для изготовления на одном потоке.

Куртки мужские рабочие предназначены для защиты от общих производственных загрязнений в различных отраслях промышленности и разработаны с учетом всего комплекса эргономических, защитных и гигиенических требований, в современном дизайне.

За основу при разработке приняты размерные признаки базовой типовой фигуры мужчин. Рекомендуемые размеры 88-124, роста 158-188. Куртки рекомендуется изготавливать из х/б или хлопкополиэфирной ткани.Костюм мужской рабочий модель 1

Модель 1. Куртка прямого силуэта с расширенной линией плеч.
Застежка центральная бортовая до верха на 5 обметанных петель и пуговицы.
Рукав рубашечного покроя с притачной манжетой по низу, застегивающейся на одну обметанную петлю и пуговицу, в области локтя настрочен усилитель.
Воротник отложной с прямыми концами.
Карманы верхние – накладные, боковые — в шве притачивания нижней части полочки. Боковые карманы застегиваются клапаном на обметанную петлю и пуговицу Клапан бокового кармана цельнокроеный со средней частью полочки.
Спинка с отрезной кокеткой.
Низ куртки обработан притачным поясом. Для регулирования ширины куртки по низу на поясе в области боковых швов притачаны паты, застегивающиеся на обметанную петлю и пуговицу. Для регулировки ширины предусмотрены дополнительные пуговицы по одной с каждой стороны.
Костюм мужской рабочий модель 2По краю воротника, манжет, бортов, швам соединения кокеток проложены две параллельные отделочные строчки на расстоянии 2 и 7 мм. Верхние карманы и локтевые усилители соединены с основными деталями двумя параллельными строчками на расстоянии 2 и 7мм.

Модель 2. Куртка выполнена на одной конструктивной основе с моделью 1 и имеет следующие отличия:
Для регулировки ширины куртки по низу пояс в области боковых швов собран на эластичную тесьму.
Усилитель в области локтя имеет прямоугольную форму.
Карманы верхние накладные прямоугольной формы застегиваются на обметанную петлю и пуговицу. Клапан бокового кармана с прямым нижним краем.
Кокетка спинки фигурной формы.

Модель 3 Куртка выполнена на одной конструктивной основе с моделью 1 и имеет следующие отличия:
Карманы верхние – накладные фигурной формы с клапанами фигурной формы. Клапаны боковых карманов такой же формы, что и клапаны верхних карманов.
Костюм мужской рабочий модель 3Манжета с эластичной тесьмой для регулировки ширины рукава по низу.
Кокетка спинки фигурной формы.

Рекомендуемые модели соответствуют назначению и условиям эксплуатации по конструктивному решению, цветовому оформлению и используемым материалам. Благоприятные условия для нормального функционирования организма обеспечиваются применением тканей с хлопком, а также рациональными размерами и конфигурацией формы одежды.

Куртки на протяжении всего срока носки будут надежно сохранять свои эстетические и гигиенические свойства, и не будут вызывать трудностей по уходу в процессе эксплуатации. Для закрепления формы воротника и борта рекомендуется использовать термоклеевые прокладочные материалы.

Конструкция куртки технологична и экономична в отношении материальных и трудовых затрат. Конструктивное решение курток позволяет применять унифицированные детали, экономичные раскладки, рациональные способы обработки и высокопроизводительное оборудование.

Представленные модели обладают конструктивной и технологической однородностью, что позволит изготавливать их в одном потоке.

Представленные модели курток в полной мере отвечают комплексу потребительских и промышленных требований, предъявляемых к ассортименту данного вида, и соответствуют ГОСТ 27575-87 «Костюмы мужские для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий»

Незавершенное производство

Для обеспечения бесперебойной работы потока необходимо иметь определенный объем незавершенного производства, т. е. количество полуфабрикатов, находящихся на различных стадиях обработки.
При этом большое значение уделяется требованию минимального объема незавершенного производства, означающему  достижение наиболее короткого производственного цикла на изготовление одного изделия. Незавершенное производство задерживает на некоторое время оборачиваемость оборотных средств предприятия, которые лимитированы, а увеличение объема незавершенного производства ведет к увеличению лимитов оборотных средств.

Объем незавершенного производства устанавливается в минимально необходимом размере в зависимости от объема производства, вида изделия, длительности производственного цикла, вида организации производства.

В несекционных потоках объем незавершенного производства НП складывается из трех величин:

НП = НПзк + НПк +НПрм

где НПзк — запас кроя в швейном цехе;
НПк — запас полуфабриката на контроле;
НПрм – запас кроя на рабочих местах.
На рабочих местах незавершенное производство определяется в зависимости от количества рабочих и размера межоперационного запаса:

НПрм = N * O,

где N — количество рабочих, ед;
O — межоперационный запас, ед

В потоках малых серий незавершенное производство рассчитывается исходя из количества коробок на одного рабочего (обычно три коробки) и числа изделий в одной коробке (зависит от вида изделия). Кроме того, учитывается запас коробок с изделиями на запуске и выпуске.

В групповых потоках
объем незавершенного производства складывается из запасов хранения деталей кроя для запуска, полуфабрикатов на рабочих местах отдельных групп и между группами заготовительного, монтажного и отделочного участков, готовых изделий на комплектовании и контроле.
Общий объем незавершенного производства в групповом потоке можно выразить следующим образом:

НПгр.п = НПкр + НПзаг.уч +НПмонт.уч + НПотдел.уч + НПконтр,

где: НПкр – общий лимит кроя на запуске для потока;
НПзаг.уч – запас полуфабрикатов заготовительного участка;
НПмонт.уч – запас полуфабрикатов монтажного участка;
НПотдел.уч – запас полуфабрикатов отделочного участка4
НПконтр – запас готовых изделий у контролеров

Общий запас кроя НПкр складывается из запаса кроя, полученного для потока, НПкр1 и запаса кроя, подготовленному к запуску в поток Нпкр2. Подготовка заключается в навешивании цветовых талонов на пачку деталей для обеспечения планомерного прохождения полуфабрикатов.

НПкр = НПкр1 + НПкр2

Незавершенное производство заготовительного участка НПзагот.уч складывается из запаса полуфабрикатов между группами рабочих мест заготовительного участка НПгр.заг и запасом полуфабрикатов на рабочих местах НПрм.

НПзу = НПгр.заг + НПрм

Объем незавершенного производства на рабочих местах заготовительного участка производится по формуле:

НПрм = N * O,

где O — межоперационный запас;
N — количество рабочих.
Так как в групповом потоке заготовительного участка отдельные детали обрабатываются параллельно, то расчет незавершенного производства на рабочих местах заготовительного участка производится по наиболее трудоемкой группе.

Незавершенное производство монтажного участка НПму складывается из запаса полуфабрикатов между заготовительным и монтажным участками НПгр.заг.монт, запасами полуфабрикатов на рабочих местах НПрм и запасами полуфабрикатов между группами рабочих мест монтажного участка НПгр.монт.

НПму = НПгр.заг.монт + НПрм + НПгр.монт

Незавершенное производство отделочного участка НПотдел.уч складывается из запаса полуфабрикатов между монтажным и отделочным участками НПгр.монт.отдел, запасами полуфабрикатов на рабочих местах НПрм, запасом готовых изделий на комплектовании НПкомпл.

НПотдел.уч = НПгр.монт.отдел + НПрм + НПкомпл

На основании опыта промышленности можно рекомендовать следующие лимиты запасов незавершенного производства:
деталей полученного кроя — из расчета работы потока в течение 2 — 4 ч;
деталей кроя, подготовленного к запуску, — из расчета работы потока в течение 2 — 3 ч; полуфабрикатов на рабочих местах заготовительного участка — из расчета пачки деталей (размер пачки зависит от вида изделия) на одного рабочего (количество рабочих устанавливают по наиболее трудоемкой группе, так как обработка всех деталей изделия ведется параллельно);
полуфабрикатов между группами заготовительного участка — из расчета работы потока в течение 1 — 2 ч,
полуфабрикатов между заготовительным и монтажным участками — из расчета работы потока в течение 2 -3 ч;
полуфабрикатов на рабочих местах монтажного участка — из расчета одной пачки на одного рабочего (при изготовлении изделий верхнего ассортимента пачку на монтажном участке обычно делят пополам из-за громоздкости полуфабриката и неудобства транспортирования);
полуфабрикатов между группами монтажного участка — из расчета 1 — 2 ч работы потока;
полуфабрикатов между монтажным и отделочным участками — из расчета работы 3 — 4 ч, так как в большинстве случаев отделка изделий централизуется и выполняется в отдельном помещении;
полуфабрикатов на отделочном участке -  из расчета одной пачки па человека;
готовых изделий, комплектуемых на отделочном участке, — из расчета работы потока в течение 3 — 4 ч;
готовых изделий у контролеров ОТК, обеспечивающих контроль по стадиям обработки, — в количестве одной пачки на одного контролера;
готовых изделий у контролеров готовой продукции — в количестве одной пачки на одного контролера. (Демина А.П. «Потоки швейного производства»)

В конвейерных потоках незавершенное производство может быть рассчитано следующим образом:

НП = НПкр + НПрм + НПтр + НПконтр,

где НПкр — запас кроя в пункте запуска;
НПрм — запас полуфабриката на рабочих местах;
НПтр – запас полуфабриката на транспортере;
НПконтр  — запас готовых изделий на контроле;

Среднее количество запас кроя определяется по формуле:

НПкр = (Нmin + Нmax) / 2,

где: Нmin — минимальный запас кроя в пункте запуска, может быть принят равным 0,5 пачки каждого вида изделий, если не оговорен специальными условиями;
Нmax — максимальный запас кроя, может быть определен по формуле:

Нmax = Всм *tn / Тсм,

где: Всм- сменный выпуск, ед.;
tn – периодичность подачи кроя, час;
Тсм – продолжительность рабочей смены, час

Запас полуфабриката на транспортере определяется по формуле

НПтр = Lтр / A *О,

где: Lтр – рабочая длина транспортера, м
А – шаг рабочего места, м
О — межоперационный запас, ед.
При пачковом питании межоперационный запас О равен количеству деталей в пачке.

Запас полуфабрикатов на рабочих местах определяется по формуле

НПрм = N * O.

Если известен шаг конвейера, возможен такой расчет объема незавершенного производства, находящегося на конвейере, а значит и у работников:

НПтр.рм = Lтр / l *О,

где: l – шаг ячейки конвейера, м
Данная формула позволяет рассчитать количество полуфабрикатов у работников, работающих без смещения, т.е. когда работник берет полуфабрикат или пачку деталей с конвейера, обрабатывает и вновь кладет в ту же ячейку, из которой взял. При работе со смещением изделие берут из одной ячейки конвейера, а возвращают в другую, из которой берут очередной полуфабрикат для обработки.
Работа со смещением нарушает первоначальную укладку изделий в ячейки конвейера, увеличивает объем незавершенного производства.
Дополнительное количество незавершенного производства для операций, выполняемых со смещением, определяется как численность работающих со смещением помноженное на величину транспортной партии (количество деталей в пачке).

НПсм = Кр.см * О,

где: Кр.см – количество работающих со смещением, чел
О – количество деталей в пачке, ед
Полученная величина должна быть добавлена к общему объему незавершенного производства.
Таким образом, формула приобретает вид:

НП = НПкр + НПтр.рм + НПсм + НПконтр

В случае разделения потока на секции для обеспечения бесперебойной работы предусматривается создание запаса незавершенного производства определенного объема. Таким образом, объем незавершенного производства секционного потока увеличивается на величину межсекционного запаса с учетом количества секций. Размер межсекционного запаса между заготовительной и монтажной секцией может быть принят равным половине сменного выпуска или целому сменному выпуску. Размер межсекционного запаса между монтажной и отделочной секциями может быть значительно ниже.

Источники информации:

  1. «Потоки швейного производства» Демина А. П.
  2. Методические указания по выполнению дипломного проекта «Технология швейных изделий и химизация технологических процессов» часть 1 Шершнева Л.П. и др.
  3. «Справочник по организации труда и производства на швейных предприятиях» Кокеткин П. П. и др
  4. «Организация и планирование производства» Ткаченко О.Ф., Селиверстова Л.С.

Структура технического описания на модель

Готовая работа по теме «Технологические процессы швейного производства»
Количество страниц 6 (формат А4, шрифт 12, интервал 1,5)Готовая работа Структура технического описания на модель

Цитата из работы

Техническое описание является неотъемлемой частью комплекта нормативной и технической документации. Техническое описание разрабатывают при наличии основополагающего документа (стандартов типа «Общие технические требования», «Общие технические условия»), устанавливающего основные требования к группе однородной продукции, но не заменяет основополагающего документа. Техническое описание разрабатывают на конкретный вид продукции (артикул, марку, фасон, модель, комплект, и т.д.), входящей в состав однородной группы.
Техническое описание представляет собой документ, состоящий из …

Для приобретения работы обращайтесь на e-mail larklas@mail.ru
дополнительный адрес klepacheva@gmail.com

Стоимость работы 300 руб
Количество осуществленных покупок 1

Проектирование раскладок лекал деталей одежды в САПР

Построение раскладок в компьютере, зарисовка их в натуральную величину или раскрой на АРУ – именно ради решения этой задачи создавались первые швейные САПР. Автоматическая, быстрая, предельно плотная раскладка лекал – давняя мечта изготовителей одежды, так как от качества раскладок зависит себестоимость и конкурентоспособность производимых изделий.

Многолетний опыт использование САПР раскладки на предприятиях убедительно показал значительные преимущества компьютерных технологий формирования раскладок перед традиционным ручным способом.
Применение САПР для проектирования раскладок:

* обеспечивает экономию сырья до 3 % за счет нормирования межлекальных отходов, уплотнения раскладок и устранения потерь, связанных с обмеловкой лекал;
* повышает производительность и качество труда оператора-раскладчика, при этом напряженность труда раскладчика снижается, так как система подстраховывает и предостерегает его от ошибок;
* способствует более рациональному использованию производственных площадей, так как позволяет заменить столы для раскладок лекал на компактные автоматизированные рабочие места (АРМ) и исключить оборудование для измерения площади лекал, для изготовления копий раскладок, для изготовления и хранения лекал (сокращение затрат на лекальное хозяйство составляет 75…85%);
* при использовании плоттера позволяет получать зарисовки раскладок в натуральную величину в неограниченном количестве и в кратчайшие сроки;
* обеспечивает условия для раскроя на АРУ (автоматизированных раскройных установках).

Процесс формирования раскладки в САПР заключается в размещении изображений лекал на экране дисплея в площади прямоугольника, длина и ширина которого соответствуют параметрам полотна настила.

Существует три основных режима формирования раскладок.

* Ручной или диалоговый — когда очередность и местоположение лекал выбирает раскладчик.
* Автоматический — когда система сама строит различные варианты раскладок и выбирает лучший.
* Полуавтоматический или комбинированный — когда часть лекал раскладчик укладывает по своему усмотрению, а остальные — система.

Рассмотрим каждый из этих режимов подробнее.

* Ручной (диалоговый) режим формирования раскладок лекал

В ручном режиме раскладчик лекал выполняет на экране компьютера практически ту же работу, что и на столе.
Оператор-раскладчик на экране дисплея выбирает и помещает нужные лекала в поле раскладки. Система фиксирует лекало в указанном месте и автоматически выполняет контроль соблюдения технологических требованиям: соблюдение заданных технологических зазоров; отсутствие пересечения внешнего контура устанавливаемого лекала с контурами ранее уложенных лекал, с границами настила, с линиями стыковки секций настила. При невыполнении любого из перечисленных требований система не допускает размещения лекала в указанном месте, подает звуковой сигнал о необходимости корректировки в размещении лекала или автоматически осуществляет корректировку расположения лекала в схеме раскладки.

Качество и скорость выполнения раскладки зависит от мастерства раскладчика и удобства пользовательского интерфейса программы. В этом режиме затрачивается больше времени, чем в других режимах, но в 1,5—2 раза быстрее, чем при работе на столе.

* Автоматический режим формирования раскладок лекал

Автоматическая раскладка сложна в ее программной и технической реализации. Наличие автоматического режима раскладки лекал в САПР является свидетельством высокого профессионального уровня специалистов разработчиков системы.

При автоматическом режиме раскладки функции оператора сводятся к заданию параметров материала и выбору комплектов для раскладки, а система сама строит различные варианты раскладок с учетом заданных технологических ограничений. Программа останавливается либо по указанию пользователя, либо по истечении заданного на поиск раскладки интервала времени, либо при достижении определенного процента межлекальных выпадов. Далее система предлагает один или несколько наилучших вариантов.

Этот способ является наиболее быстрым и удобным, но, тем не менее, автоматический режим раскладки лекал есть далеко не во всех САПР, и даже при его наличии в системе им не всегда пользуются на предприятиях.

Проблема состоит в том, что ни одна автоматическая раскладка не может превзойти опытного раскладчика. Как правило, автоматическая раскладка менее экономична на 2-4 % по сравнению с ручной. Задача максимально плотного размещения плоских фигур произвольной конфигурации внутри прямоугольной области с переменной длиной одной из сторон решается только методом последовательного перебора вариантов. Но число возможных вариантов слишком велико. Например, количество вариантов раскладки для комплекта всего лишь из 5 разных деталей при соблюдении направления ворса равно 260, для того же комплекта без соблюдения направления ворса — 520, а с учетом возможных поворотов лекал на малые углы (в пределах допустимого отклонения от заданного направления долевой) их количество возрастает практически до бесконечности. Ввиду сложности задачи и многовариантности возможных решений технически затруднительно обеспечение всех требований, предъявляемых к рациональным раскладкам. Поэтому автоматические раскладки ограничены определенными условиями и не гарантируют выполнения всех требований. Так, например, автоматическая раскладка во многих САПР не обеспечивает совмещения деталей с рисунком ткани, не предусматривает использования допустимых отклонений от долевой, кромки ткани, не позволяет изменять величину технологического зазора между деталями в раскладке. Только в последние годы появились программы, обеспечивающие получение «хороших» результатов раскладки за сравнительно короткий промежуток времени.

Автоматическая раскладка не гарантируют получение оптимального, т.е. наилучшего из всех возможных, результата. Поэтому на современном этапе наиболее рациональным видится использование комбинированных программ построения раскладки, когда кроме автоматического режима проектирования, есть и полуавтоматической, в котором человек имеет возможность корректировать результат автоматической раскладки, а также изменять расположение лекал для учета специфических технологических ограничений

* Полуавтоматический (комбинированный) режим формирования раскладки лекал

Он совмещает в себе ручной и автоматический режимы. Это наиболее эффективный режим построений раскладок, так как позволяет использовать опыт оператора-раскладчика и быстродействие компьютера. Вместе они быстрее строят экономичную и технологичную раскладку, чем каждый из них в отдельности.

Полуавтоматический режим раскладки может быть реализован двумя способами:

— оператор-раскладчик вручную размещает на материале часть лекал (как правило, наиболее крупных или наиболее сложной конфигурации), затем остальные лекала раскладываются системой автоматически.

— вначале все лекала раскладываются в автоматическом режиме, а затем получившиеся раскладки просматриваются оператором-раскладчиком и при необходимости корректируются.

В некоторых САПР, например в САПР «Грация», при формировании раскладки возможен неоднократный переход от ручного режима к автоматическому и наоборот.

Эффективная программа построения экономичных и технологичных раскладок:

— поддерживает сочетание ручного, автоматического и полуавтоматического режимов с учетом различной лицевой поверхности (с направленным ворсом или оттенком, рисунком) материала, способа настилания, дефектов и технологических ограничений;

— предоставляет оператору возможность задавать дополнительный припуск к деталям (на усадку, подгонку рисунка и т. п.); объединять лекала в группу, которая будет двигаться как единое целое (это удобно для мелких, компактно уложенных лекал); зеркально отображать и поворачивать лекала; разрезать детали в любом месте на части с припуском на шов (в целях рационального размещения лекал в раскладке) и соединять части лекала в целое;

— автоматически отслеживает изменений в лекалах;

— рассчитывает наилучшее сочетание размеров и ростов моделей в одной раскладке;

— предоставляет возможность отмены операций, выполняемых в процессе раскладки;

— готовит процесс раскроя, определяя стартовые точки, направление вырезания, и т.п.

— позволяет передавать информацию о раскладке в другие системы;

— стимулирует проектирование раскладок самими конструкторами, что создает условия для корректировки конструкции модели с целью достижения максимального использования материала без снижения качества изделия;

— обеспечивает экономию времени и материалов.

Печать готовых раскладок.

Готовые раскладки записываются в файл (для дальнейшего использования) и распечатываются в натуральную величину на плоттере. Печать осуществляется на плоттере: целиком или по частям, в зависимости от формата плоттера. Напечатанная на бумаге в натуральную величину раскладка используется в качестве разметки (намеловки) при раскрое настила. На основе раскладки может быть подготовлена программа порезки настила на Автоматизированной Раскройной Установке зарубежного или отечественного производства.

Подсистема САПР «Раскладка» имеется практически во всех швейных САПР. Среди профессиональных швейных САПР пользующихся наибольшим спросом на отечественном рынке можно выделить САПР «Грация», «Ассоль», «Комтенс», «JULIVI», «Автокрой», а также «Леко», «Силуэт», «Абрис» и др.

Используются также САПР зарубежных разработчиков: Investronica Sistemas (Испания); Gerber Garment Technology (США); Lectra Sistemes (Франция); Pfaff и Grafts (Германия); AMF Sybrid (Великобритания) и др.

Список источников информации:

http://window.edu.ru Сурикова Г.И., Сурикова М.В., Сурикова О.В. Проектирование раскладок лекал деталей одежды в САПР: Учебное пособие Иваново: ИГТА, 2005.
http://www.lpb.ru Ещенко В., Светиков В., Ещенко А. Комплексная автоматизация швейных предприятий
http://www.saprgrazia.com
http;//www.comtense.ru
http://www.autokroy.ru
http://www.julivi.com
Андреева М. В.,. Холина Т. Ю., Павлов А. М. Раскладка лекал в САПР «Ассоль».// Швейн.пром-сть.№4.2001

Проектирование структур технологических операций

Одним из способов повышения эффективности производства является научно обоснованное проектирование технологических процессов изготовления швейных изделий, так как именно на этапе разработки технологии закладываются основные технико-экономические показатели будущего производства.

Сведение проектирования технологической операции к выбору ее составных элементов методом проб и ошибок на основе существующих систем микроэлементов обычно приводит к субъективному и неоднозначному определению ее параметров. На существующем уровне развития методов проектирования технолог предприятия не в состоянии оперативно и оптимальным образом выполнить синтез технологических операций.

На кафедре технологии швейного производства МТИЛПа проведена работа, в которой сделана попытка выделить элементы, составляющие операцию, формализовать этапы синтеза технологической операции и тем самым выявить принципиальные возможности создания базовой основы для автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий.

На основе дифференциации структуры технологической операции можно выделить следующие составляющие ее элементы: трудовые движения, трудовые действия, технологические приемы операции. Предварительный анализ технологических операций на предприятиях, где используются системы микроэлементов для рационализации трудовых процессов, показал неэффективность разделения операций на трудовые действия и движения. Это обусловлено тем, что и при «ручном», и при машинном методе проектирования возникают трудности управления большим объемом информации.
В результате поиска возможных направлений синтеза технологической операции, выявления ее технологических, организационных параметров и критериев для выбора основных и вспомогательных элементов рекомендуется оперировать технологическими приемами операции (ТПО).

Зная содержание технологических приемов, нормы времени на их выполнение и выбрав оптимальную по затратам времени последовательность их выполнения, можно спроектировать технологическую операцию по заданным критериям. Например, для выбора технологического приема «взять деталь» выявлены следующие критерии: число деталей, участвующих в операции, их размеры, местоположение, вид материала.
В данном сообщении исследуется структура технологических операций, выполняемых на универсальных швейных машинах, дается обобщенная функциональная модель проектирования машинных операций и приводятся примеры их формирования при изготовлении женских плащей в условиях московского ПШО «Радуга».

Состав машинных технологичечких операций по пяти этапам

Анализ укрупненной системы микроэлементов, используемой на этом предприятии, и системы МТМ-1 позволил выделить для любых машинных технологических операций пять основных этапов их выполнения. Для каждого этапа характерен определенный набор технологических приемов (рис. 1). Принятые условные обозначения приемов согласуются с используемой в промышленности символикой: Л — взять деталь и перенести ее в рабочую зону; В — переместить деталь; D — выравнить срезы; С — подвести деталь под рабочий орган машины (иглу, лапку); Е — сложить, перегнуть деталь; F — повернуть деталь под иглой; S — выполнить машинную строчку, G — разрезать нитки; Н — отложить готовый полуфабрикат.

В общем случае функциональная модель простейшей технологической операции в соответствии с выделенными при анализе этапами ее выполнения может быть символически представлена в виде следующей последовательности переходов:
A-? C ? S ? G ? H

Такая структурная модель показывает функциональную связь основных этапов образования технологической операции, но не отражает наличия и количества вспомогательных приемов работы.

На основании анализа технологических операций, встречающихся при изготовлении женских плащей, была составлена обобщенная функциональная модель операций, выполняемых на универсальных швейных машинах (рис.2). Модель включает пять основных функциональных блоков (ФБ-1, ФБ-2, ФБ-3, ФБ-4, ФБ-5) и два блока вспомогательных приемов (ВПО-1 и ВПО-2).

Предлагаемая структура связей основных и вспомогательных блоков содержит в себе все возможные виды операций, выполняемых на универсальных швейных машинах. В производственных условиях технолог достаточно легко, без дополнительных технических средств может по предлагаемой модели и исходным конструктивным данным деталей составить последовательность выполнения любой машинной технологической операции, т. е. выполнить наиболее трудоемкий этап ее проектирования.

В предложенной обобщенной функциональной модели начало выполнения операции определено блоком ФБ-1, что соответствует движению «взять деталь и перенести ее в рабочую зону». Конкретный индекс технологического приема Аi (i = 1, 2, ..., р) устанавливается в зависимости от организации рабочего места, габаритов и количества деталей, участвующих в операции. Из блока ФБ-1 согласно модели можно пойти по двум направлениям: либо следовать по ветви 1 в блок ВПО-1, содержащий вспомогательные приемы Bj, Dk, El, либо следовать по ветви 2 в блок ФБ-2, определяющий подведение деталей под рабочий орган машины Сm. Выбор направления перехода зависит от габарита деталей, участвующих в операции, и от характера их соединения (поверхностью или срезом).

Если в технологической операции соединяются две разновеликие детали, то в зависимости от характера этого соединения возможны два решения. Соединение среза меньшей детали с поверхностью большей (например, настрачивание кармана на полочку) определяет следование в блок ФБ-2 по ветви 2, что обусловлено необходимостью закрепления большей детали под лапкой швейной машины. Для соединения разновеликих деталей по срезам характерно направление следования в блок ВПО-1 по ветви 1, так как в этом случае необходимо выполнить определенные вспомогательные приемы, например, уложить срез детали по намеченной линии, выравнить срезы друг с другом и т. д.
Если же в операции участвуют одинаковые по размерам детали, то независимо от характера их соединения они сначала следуют в блок ВПО-1 (выравнивание, расправление деталей и т. д.), а затем по ветви 4 в блок ФБ-2.

Например, в технологической операции «настрочить три шлевки на рукав по намелке» имеются разновеликие детали, причем на поверхность большей детали (рукав) настрачивают мелкие детали (шлевки). Это означает первое следование по ветви 2 для подведения детали рукава под лапку швейной машины и возврат по ветви 3 в блок ФБ-1 для взятия первой шлевки. Поскольку шлевка присоединяется к рукаву по срезу, характер этого соединения определяет следование в блок ВПО-1, где выбираются необходимые вспомогательные приемы для укладывания шлевки на рукав по намелке.
Выбор нужного направления перехода из блока ФБ-2 зависит от вида строчки. Строчка с закрепкой не требует вспомогательных приемов перед своим выполнением, так как выполняется на коротком участке шва, и это определяет дальнейшее движение по ветви 5 непосредственно в блок ФБ-3 строчек Sz.

Обобщенная функциональная модель проектирования швейных операций

Строчка без закрепки перед стачиванием требует выполнения вспомогательных приемов, таких как перехват, уравнивание срезов и др. В этом случае в блок ФБ-3 следуют по ветвям 6 и 7 через блок ВПО-2.

Дальнейшее продвижение из блока ФБ-3 возможно по трем направлениям.

Первое направление — возврат в блок ВПО-2 по ветви 8, необходимый в случае, когда требуется останов машины на длинной строчке. Число возвратов равняется числу остановов машины.

Второе направление — движение в блок ФБ-1 по ветви 9, осуществляемое в том случае, когда в операции участвуют детали, прикрепляющиеся в процессе выполнения строчки, например прикрепление товарного ярлыка.

Третье направление — движение в блок ФБ-4, функционально определяющий обрезку ниток Gj, по ветви 10 возможно при условии окончания строчки.

Из блока ФБ-4 имеются три выхода по ветвям 11? 12 и 13. Ветвь 11, ведущая в блок ФБ-1, необходима в том случае, когда в операции участвует несколько деталей, присоединяющихся последовательно, например последовательное притачивание трех шлевок к рукаву.

Ветвь 12 целесообразно использовать в случае, когда после обрезки ниток необходимо завершить операцию на уже участвующих в операции деталях. Например, после настрачивания первого конца шлевки на рукав необходимо уложить второй ее конец, т. е. выполнить определенный набор вспомогательных приемов, выбрав их из блока ВПО-1, проследовать по ветви 4 в блок ФБ-2, подложить детали под иглу и проложить строчку с закрепками, для чего по ветви 5 надо пройти в блок ФБ-3 и оттуда вернуться в блок ФБ-4 для обрезки ниток.

Движение по ветви 13 возможно в случае полного за¬вершения операции, так как эта ветвь ведет в блок ФБ-5, функционально определяющий укладку готового полуфабриката Ht.

Таким образом, при формировании технологических операций последовательность перехода от блока к блоку технологических приемов операции будет определяться содержанием и параметрами конкретной операции. Технолог предприятия, используя функциональную модель машинных технологических операций, на основе исходных конструктивных параметров соединения, числа и размеров деталей, участвующих в операции, может однозначно и оперативно определить последовательность выполнения технологических приемов. После того как структура технологической операции сформирована, производится наполнение ее конкретным содержанием, т. е. выбирают технологические приемы из основных функциональных блоков и блоков вспомогательных приемов.

Разработанный способ формирования технологических операций представляется возможным передать для расчета на ЭВМ при наличии формализованного алгоритма.
Автоматизация проектирования технологических операций позволит повысить производительность труда технологов, обеспечить мобильность перестройки технологических процессов, повысить качество изделий, поднять общий уровень производства.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: Т. А. Железнякова, В. Е. Мурыгин, инж. Т. А. Ильина

Специальная одежда для аварийных работ на нефтеналивных судах

В процессе эксплуатации нефтеналивных судов возникает необходимость выполнения аварийных работ в недегазированных танках нефтеналивных судов.

Аварийные работы в танках проводятся при частичном наличии нефти и нефтепродуктов, при этом органы дыхания, глаза, лицо и кожные покровы человека подвергаются вредному воздействию паров нефтепродуктов и продуктов распада. Аварийные работы проводятся в неблагоприятных условиях при повышенной концентрации углеводородов, значительно превышающей пределы их допустимой концентрации, и температуре окружающего воздуха от —30 °С до + 50 °C. Кроме того, во время работы в недегазированных танках появляется опасность возникновения электрического разряда от статического электричества. В связи с этим возникает необходимость применения эффективных средств индивидуальной защиты (СИЗ), предотвращающих вредное воздействие окружающей среды и накопление статического электричества.

Целью данной работы явилась разработка специальной антистатической одежды для аварийных работ в недегазированных танках нефтеналивных судов.
В решении указанной проблемы участвовали специалисты многих организаций: Министерства морского флота, Центрального научно-исследовательского института морского флота, осуществивших разработку технических требований; Всесоюзного заочного политехнического института (ВЗПИ) и Куйбышевского авиационного института, занимавшихся разработкой системы подачи воздуха и его распределения в пододежном пространстве; ВЗПИ и Ивановского научно-исследовательского института пленочных материалов и искусственной кожи технического назначения— разработчиков антистатической нефтестойкой эластоискожи; ВЗПИ, Дома моделей специальной и рабочей одежды и Всесоюзного научно-исследовательского института охраны труда (г. Тбилиси), выполнявших макет и опытные образцы одежды, разработавших конструкцию и изготовивших опытную партию в производственных условиях.

При создании СИЗ для работы в недегазированных танках основной задачей явилась конструктивная разработка специальной одежды из антистатической нефтестойкой эластоискожи. Такая одежда не должна стеснять движений и ограничивать обзор работающего, иметь надежную систему подачи воздуха в пододежное пространство, защищать от нефти и нефтепродуктов. Кроме того, она должна предотвращать накопление зарядов статического электричества.

При создании специальной одежды, отвечающей перечисленным требованиям, за основу был взят пневмокостюм типа ЛГ с принудительной подачей чистого воздуха для дыхания и вентиляции пододежного пространства.
В проектируемое изделие внесены принципиальные изменения, касающиеся применения антистатической нефтезащитной эластоискожи, вихревого кондиционера, обеспечивающего температуру регулирования воздуха в интервале ±30 °С, ниточного способа соединения деталей, применения маслобензостойких сапог.

Спецодежда

Новое изделие (см. рисунок) представляет собой комбинезон 1 со шлемом 2, в который вмонтировано смотровое стекло 3. К низу рукава комбинезона притачаны трехпалые рукавицы 4, изготовленные из основного материала. К низу изделия притачаны сапоги 5 марки ФЭТ-196 из маслобензостойкого материала.
С внутренней стороны передних половинок рукавов и шлема, а также с внешней стороны правой половины комбинезона настрачиваются полоски 6 из основного материала, являющиеся направляющими воздуховодных трубок. В области груди располагается карман 7 для кондиционера, который жестко крепится к пятиканальному распределителю воздуха (на рисунке не показан) подкостюмного пространства.

Чтобы обеспечить удобство надевания изделия и надежность работы системы воздухораспределения, на спинке комбинезона предусмотрен лаз 8, концы которого подворачиваются и плотно крепятся к фигуре с помощью специальной тесьмы 9. В месте соединения спинки и шлема предусмотрена пуфта 10 специальной конструкции, обеспечивающая свободу надевания комбинезона.

Отработанный воздух выходит через отводные шланги 11, закрепленные в боковых швах с внутренней стороны, и отверстия 12, находящиеся в нижней части проймы и в шлеме.
Поскольку воздух в пододежное пространство подается под небольшим (0,01 МПа) давлением, отверстия от проколов в швах при ниточном соединении деталей служат дополнительными каналами для выхода отработанного воздуха, герметичность комбинезона при этом не нарушается. При таком способе подачи воздуха исключается возможность попадания через швы газов, паров и продуктов нефти.

В случае отказа системы подачи воздуха следует принимать экстренные меры по выводу работающего из опасной зоны (костюм должен эксплуатироваться только при наличии страховочного пояса).

Для изготовления опытной партии специальной одежды была использована антистатическая нефтестойкая эластоискожа (ТУ 17-21-504—84).

На Каспийском пароходстве были проведены производственные испытания разработанных комбинезонов, в результате установлено, что наличие вихревой трубы, обеспечивающей регулирование температуры подаваемого воздуха в пододежное пространство, выбор материалов и конструктивно-технологических решений комбинезона обеспечивают поддержание нормального теплового баланса человека и защиту его от вредных производственных факторов

Статья из архивов журнала «Швейная промышленность» 03/86 коллектива авторов

Предпосылки к созданию гибких организационно-технологических структур швейных потоков

Постоянное обновление выпускаемой предприятиями швейной промышленности одежды требует повышения гибкости ее производства.
В теории гибкого автоматизированного производства (ГАП) гибкость — одно из самых сложных понятий, имеющих множество критериев. Существует несколько трактовок понятия гибкости. В зависимости от конкретно решаемых задач на первый план выдвигаются такие формы гибкости, как групповая, организационная, техническая (машинная), технологическая, структурная, надежностная, маршрутная, по объему [1].

Понятие гибкого технологического процесса или гибкого производственного процесса в современной литературе применяется в основном как синоним быстропереналаживаемого мобильного производства.

В результате проведенных на кафедре технологии швейного производства МТИЛПа исследований установлено, что при проектировании гибкого производства наиболее целесообразно оценивать три формы гибкости: структурную, организационную и технологическую.

Структурная форма гибкости предполагает свободу в выборе последовательности обработки полуфабриката; взаимозаменяемость оборудования; возможность наращивания производственной системы на основе модульного принципа.

Организационная форма гибкости производственной системы определяется концентрацией однородной продукции и временем непрерывной занятости исполнителя выполнением одной и той же производственной работы. Этот аспект гибкости в значительной мере определяет структуру гибкого производства.

Технологическая форма гибкости заключается в возможности решения нескольких технологических задач на имеющемся оборудовании. Это достигается при использовании многоцелевых и многоинструментальных станков, наличии технологических модулей, охватывающих широкий круг производственных операций по обработке групп деталей без механической переналадки оборудования.

В машиностроении, микро- и радиоэлектронике эта форма гибкости реализуется развитием элементных технологий ГАП: оборудования с числовым программным управлением, роботов, систем автоматизированного проектирования и гибких производственных систем (ГПС).

Для решения проблемы создания гибких организационно-технологических структур швейных потоков, что является целью данного исследования, необходимо системное рассмотрение всех составляющих понятия гибкости. В первую очередь следует обращать внимание на технологические особенности обработки выпускаемых изделий. К этим особенностям относятся последовательность преобразования предметов труда в процессе производства, ассортиментный состав обрабатываемых изделий, общность физических процессов преобразования предметов труда.

Комплексное изучение этих особенностей, а также анализ способов проектирования ГАП в различных отраслях промышленности позволили прийти к выводу, что подход к решаемой проблеме создания гибких организационно-технологических структур швейных потоков должен заключаться в следующем:

    гибкость производственной системы целесообразно оценивать тремя ее формами: структурной, технологической и организационной, причем первые две являются наиболее важными при разработке организационно-технологических структур швейных потоков;
    проектирование гибкого производства необходимо осуществлять на основе методов системного анализа и синтеза;
    основным звеном гибкого производства должен стать технологический процесс, разработанный на базе гибкой взаимозаменяемой технологии изготовления швейных изделий;
    для разработки гибкой взаимозаменяемой технологии изготовления швейных изделий необходимо использовать модульный принцип.

Сущность модульного принципа заключается в построении ГАП из ограниченного, технически и функционально полного набора типовых унифицированных модулей процесса изготовления изделий. При этом гибкость и универсальность агрегатно-модульных структур достигаются взаимозаменяемостью модулей обработки.

Основные моменты такого подхода наблюдаются в работе ряда зарубежных фирм. Общим направлением в развитии швейного производства за рубежом является активная разработка и внедрение в производство элементных технологий ГАП: роботов, многофункциональных автоматов, гибкого высокопроизводительного оборудования, управляемого ЭВМ. При этом широко применяется системная методология и модульный принцип построения производственных структур.

Например, в странах Европейского экономического сообщества начата разработка комплексной программы BRITE, в которой участвуют фирмы Великобритании, ФРГ, Франции, Италии, США [2]. Цель программы — создание взаимозаменяемых модулей, которые можно соединять в одну поточную линию и легко ее видоизменять при обновлении моделей швейных изделий. Предусматривается создание датчиков с целью автоматизации оборудования, программных модулей высокой гибкости для изготовления целого ряда деталей различных изделий, автоматических швейных и гладильных установок с совмещенными головками для одновременной обработки деталей с двух сторон, гибкой производственной системы для автоматической сборки изделий, информационной и коммуникационной систем для многоассортиментного производства в швейной промышленности с управлением от ЭВМ, транспортного оборудования для перемещения полуфабрикатов в процессе автоматической обработки.

В швейной промышленности нашей страны элементные технологии ГАП находятся на стадии предпроектных научно-исследовательских работ, т.е. далеки от внедрения в производство. Поэтому в современных условиях гибкую организационно-технологическую структуру швейного потока можно создать только на основе существующего универсального, специального оборудования и средств оргтехоснастки в рамках определенного вида ассортимента обрабатываемых тканей и одежды.

Например, в работах [3, 4] сделана попытка решить проблему гибкости швейного потока за счет его укрупнения и перепланировки с целью изготовления промышленной упорядоченной коллекции моделей на предприятии. При формировании промышленной коллекции взаимозаменяемость моделей достигается на основе строгой конструктивной однородности и минимального различия в трудоемкости обработки изделий. Корректировка планируемой коллекции моделей или нарушение установленной последовательности их запуска влечет за собой перестройку потока.

В условиях гибкого производства предусматривается изготовление любой модели определенного ассортимента без перестройки потока и внесения изменений в расстановку оборудования, а допускается лишь замена одного обрабатывающего модуля другим. Поэтому предлагаемая авторами форма организации швейного производства не является гибкой.

При однородных по конструкции моделях не всегда обеспечивается их необходимое разнообразие, а различные конструктивные основы, напротив, могут иметь одинаковые технологические решения, т.е. детали обрабатываются одним и тем же типом швов и соединений на аналогичном по своим функциям оборудовании.

Однотипность технологического решения различных по конструкции моделей швейных изделий предполагает общность физических процессов преобразования предметов труда. Этот принцип и был положен в основу разрабатываемого в МТИЛПе способа проектирования гибких производственных модулей обработки швейных изделий. Под гибким производственным модулем (ГПМ) понимается устойчиво сохраняемая совокупность воздействий средств труда (оборудование) на предмет труда (детали и полуфабрикаты), которая может существовать самостоятельно, присутствовать в более крупных совокупностях, а также взаимозаменяться.

ГПМ должен обеспечить обработку различных конструктивных и технологических решений деталей и узлов швейных изделий. Поэтому в настоящее время ведется работа по систематизации разновидностей обработки и созданию справочника ГПМ по изготовлению легкой женской одежды. Это явится первым этапом разработки способа проектирования гибких организационно-технологических структур швейных потоков. Результаты проведенной работы будут опубликованы в следующем сообщении.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» №3 1989 авторы Н. П. Шалькова, В. Е. Мурыгин
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Робототехника и гибкие автоматизированные производства: Гибкие автоматизированные производства в отраслях промышленности/ И. М. Макаров, П. Н. Белянин, Л. В. Лобиков и др. М. 1986.Т. 7. С. 176.
2. М. А. Роберте. Блестящее будущее? Перечень проектов, предлагаемых ЕЭС, для реализации в рамках программы «Основные исследования в области интенсивной промышленной технологии в странах Западной Европы» / Производство одежды (англ.). 1986. Вып. 67. № 4. С. 23.
3. Ю. А. Доможиров, Т. Н. Белешова, Д. Ф. Вишнякова. Расширение ассортимента на основе гибких форм организации швейного производства / Швейная промышленность. 1985. № 1. С. 15—16.
4. Методические указания по гибким организационным формам потоков при производстве швейных изделий / ЦНИИТЭИлегпром. М. 1985. С. 40.