Искусство шить

Записи с меткой "раскрой"

Закручивание швов на брюках

Закручивание швов на брюках может происходить из-за неправильного раскроя деталей.

Подробнее смотрите в видео-кусочке курса «Долевая в одежде и деталях кроя»

Как правильно раскраивать детали  одежды с учетом направления долевой смотрите с полной записи курса «Долевая в одежде и деталях кроя». Получить его  можно здесь

Направление долевой на деталях рукава

На детали одношовного рукава долевая проходит параллельно линии середины рукава (рис.а).

Если линия середины рукава не обозначена, ее можно найти проведя перпендикуляр через середину отрезка 1-2

rukav_dolevanya

На деталях двухшовного рукава долевая проходит параллельно линии, соединяющей концы переднего среза, т.е. параллельно линии 3-4 на верхней части рукава и 5-6 на нижней части рукава (рис.б).

Если вы хотите знать, как должна проходить долевая на всех других деталях одежды, вам будет полезен курс «Долевая в одежде и деталях кроя», подробнее об этом можно узнать здесь

 

Как проверять ножницы?

Тест 1

Попробуйте сделать ножницами несколько резательных движений.

Особая лёгкость или, наоборот, повышенная трудность при закрытии ножниц говорят о неудовлетворительном состоянии ножниц. Причина может быть как в плохом состоянии режущих кромок, так и в неправильном зазоре между режущими кромками.

Усилия, прилагаемые для закрытия ножниц должны быть равномерны по всей длине режущей кромки.

Тест 2

Возьмите ножницы вертикально кончиками вверх, держа за одно кольцо. Кольцо второго полотна поднимите примерно на 60-90 градусов и отпустите.

Если поднятое полотно опустится, но закроется не до конца, а между полотнами по всей длине будет присутствовать легкое трение, то это хорошо.

10_тест2

Если ножницы без трения быстро сомкнулись до конца (рис.б) –то возможно, вам нужно затянуть винт, если практически не пришли в движение – ослабить винт.

Тест 3

Повернитесь к окну, разверните ножницы профильной стороной к себе (рис.а) и внимательно посмотрите, есть ли зазор между полотнами. В идеале лезвия ножниц должны быть тщательно отшлифованными и выгнутыми так, чтобы после складывания их концы соединялись, а вдоль остриев образовалась небольшая щель (рис.б).

12_зазар

Обратите внимание, что в процессе резания точка контакта перемещается, вместе с ней изменяется и зазор (рис.в и г). Чем сильнее открыты ножницы, тем ближе точка контакта находиться к винту крепления, при полном закрытии ножниц точка контакта находится на конце лезвий (рис.б).

Зазор обязательно должен быть и в области крепления режущих половинок, его величина 2-3мм (рис.12в). Если зазор будет меньше, ножницы будут очень тугими, если больше – ножницы будут плохо резать, т.к. лезвия будут плохо прижиматься друг к другу.

Тест 4

Любые портновские ножницы проверяют разрезанием ткани.

13_фланель-шифон

По российскому ГОСТу в качестве испытуемой ткани берется фланель в один слой (рис.а). Но так как портным часто приходится кроить ткани и посложнее, чем фланель, для проверки заточки ножниц рекомендую брать тонкий шелк или шифон (рис.б).

Хорошие ножницы должны резать по всей длине режущей кромки, в том числе и кончиками.

14_кончики

Если ножницы режут тонкую шелковую ткань в один слой ровно и легко, в том числе и кончиками, значит, они заточены идеально!!!

Кованные или штампованные — какие ножницы лучше?

Различают кованные и штампованные ножницы.

При ковке куски стали раскаляют добела в кузнечном горне, затем с помощью прессового молота раскаленным кускам металла придают необходимую форму. Получившуюся основу в дальнейшем проходит многоступенчатую обработку.

clip_image002

Если интересно, можете посмотреть видеоролик о производстве ножниц http://youtu.be/PqFt3OLkb38
(озвучивание на английском)

Для производства штампованных ножниц лезвия вырезаются из стального листа, затем отпрессовываются для придания нужно формы.

Производство кованых ножниц сложнее, чем штампованных, и кованые ножницы стоят дороже, чем штампованные.

Может ли с уверенностью сказать, что кованые ножницы всегда лучше штампованных?

Нет. Все зависит от того, из какого материала сделаны ножницы (об этом см.выше).

Твердость стали и долговечной заточки ножниц

Рабочие характеристики ножниц напрямую зависят от свойств материала, из которого они изготовлены. Важнейшей характеристикой материала для ножниц является твердость.

Если материал недостаточно твёрдый, то и режущая кромка ножниц будет быстро терять остроту, на ней появятся заусеницы, и ножницы придётся постоянно отдавать на заточку.

Качественные портновские ножницы могут и должны работать без заточки по несколько лет, я например, свои ножницы последний раз точила 5 лет назад Подмигивающая рожица

3-размер ножниц

Классическим материалом для изготовления ножниц является сталь, наилучшими характеристиками обладает высокоуглеродистая легированная стать прошедшая закалку.

При этом неважно, каким способом была проведена закалка, главное чтобы твердость материала была требуемой величины.

По российскому ГОСТ Р 51268-99 ножницы должны иметь твердость не ниже 49,5-55,5 HRC.

НRC — обозначение единиц твердости по шкале Роквелла

Ножницы могут иметь и дополнительное покрытие — например, хромированное или титановое. Это обеспечивает инструменту повышенную износоустойчивость, благодаря свойствам данных металлов.

Как определить из какой стали сделаны ножницы?

Для проверки можно воспользоваться старым дедовским способом — провести несколько раз надфилем (маленьким напильником) по внешней стороне лезвия. Если надфиль будет скользить «как по мылу» — сталь хорошая. Если надфиль цепляется и оставляет глубокие царапины — такие ножницы для раскроя не годятся.

Если нет надфиля, попробуйте проделать этот тест чем-нибудь острым, например, лезвием других ножниц. На низкокачественной стали обязательно останутся следы и царапины.

Улыбка Не думаю, что в магазине обрадуются покупателю с напильником в руках J. Хотя, если они торгуют качественным товаром, то и сами должны проводить такую демонстрацию.

Улыбка А еще можно попробовать спросить у продавца про твердость ножниц по Роквеллу у выбранной вами пары ножниц.

Ответят — хорошо, не ответят – тоже интересно Широкая улыбка

Материал и упаковка сантиметровой ленты

Материал

Сантиметровая лента может быть изготовлена из ткани, пропитанной каким-то химическим составом, или из пластика.

Последнее время я вижу в магазинах только ленты из пластика. Ленты на тканевой основе были популярны в советские времена. Помните, они были из такого же материала, как детские подкладные пеленки?

Может быть, у кого-то еще и остались такие ленты, но вряд ли они пригодны для работы, т.к. со временем пропитка лент становится жесткой, и ленты ломаются.

Упаковка

Сантиметровая лента может продаваться в небольшой бумажной упаковке или в пластиковой коробочке.

12_izm_instr

Коробочка очень удобна для хранения ленты. Но если вы шьете много, то большую часть времени швейный сантиметр будет висеть у вас на шее, и коробочка в этом случае особо не нужна ( в ней можно хранить любые швейные мелочи: крючки, пуговицы, кнопки, булавки...)

Иногда в магазинах можно встретить сантиметровую ленту в виде рулетки.

13_izm_instr

Честно скажу, не самое лучшее решение.  Лентой-рулеткой очень неудобно снимать мерки.

Во-первых, потому что шкала ленты-рулетки начинается не от края ленты. Следовательно, каждый раз выполняя замеры, вам нужно будет помнить об этом, чтобы не добавить лишний сантиметр.

Во-вторых, коробочка во время снятия мерок будет все время мешать, оттягивая конец ленты вниз.

В-третьих, это постоянное растягивание ленты приведет к ее скорой деформации. Т.е. и так не очень точная лента станет еще более неточной Улыбка

Деревянные, пластмассовые и металлические — какие лучше?

Линейки бывают деревянные, пластмассовые, металлические — какие  лучше?

Деревянные линейки – легкие, удобные и достаточно точные, т.к. практически все они выпускаются по стандарту советских времен ГОСТ 17435-72 традиционным способом на заводах, оставшихся также с советских времен.

Узнать о том, что линейка выпущена в соответствии с ГОСТом, можно по специальному штампу на линейке.

1_izm_instr

Единственный недостаток деревянных линеек — быстро загрязняются, и отмыть грязь уже практически невозможно.

Пластмассовые линейки – легкие, нарядные, очень легко моются, но по точности уступают деревянным, т.к. выпускаются без требований ГОСТа (во всяком случае, мне не удалось найти ни одной пластмассовой линейки со штампом ГОСТа).

Пластмассовые линейки бывают непрозрачные и прозрачные, гибкие и не очень гибкие.

С помощью гибких линеек очень удобно измерять длину криволинейных участков чертежа и проводить линию горловины спинки.

На непрозрачных линейках (рис.в) лучше видны деления, но в магазинах почему-то чаще встречаются прозрачные линейки (рис.б).

Металлические линейки – самые прочные и самые точные, конечно при условии, что выполнены в соответствии с ГОСТ 427-75 (об этом должна сообщать специальная надпись на линейке).

2_izm_instr

А какими линейками предпочитаете пользоваться вы? Металлическими, деревянными или пластиковыми?

Характеристика операций процесса изготовления кроя. Часть 4

В области раскройного оборудования в настоящее время усилия разработчиков ведущих фирм направлены на повышение технического уровня оборудования и совершенствование автоматизированных технологических комплексов раскроя материалов с программным управлением режущего инструмента. Применение автоматизированных раскройных комплексов позволяет устранить операции нанесения контуров лекал на настил, рассекания настила на части, обеспечивает стабильное качество кроя, повышение производительности труда, экономию производственных площадей и материалов. В качестве режущего инструмента в автоматизированном оборудовании используются традиционные ножи, луч лазера, плазма или струя воды. Преимущественное распространение имеет оборудование с механическим режущим инструментом.

Несмотря на имеющиеся отличия АРУ, выпускаемые различными фирмами, по основным функциональным возможностям однотипны и имеют примерно одинаковое устройство. Рассмотрим принцип работы и основные механизмы автоматизированной раскройной установки, которыми являются: раскройный стол, режущая головка; устройство для уплотнения и фиксации настила на раскройном столе; устройство для свободного перемещения ножа по основанию раскройного стола.

Далее...

Характеристика операций процесса изготовления кроя. Часть 2

Простейшим передвижным раскройным оборудованием (инструментом) являются механические ножницы. Ручные ножницы в массовом раскройном производстве применяются редко; это связано с низкой производительностью труда, большими физическими усилиями и низким качеством срезов. Широко известны электрические раскройные ножницы фирмы Pannonia (Венгрия) марок S-50, S-54, S-58; фирмы Bullmer (Германия) марок 602 SL, 604 SL, 606 SL и др. Их применяют для раскроя настилов небольшой высоты (до 50 мм), а также для разрезания одиночных полотен.

Передвижные раскройные машины применяются для рассечки настила на части, пригодные для окончательного точного вырезания пачек кроя на ленточных стационарных машинах.

Далее...

Характеристика операций процесса изготовления кроя. Часть 1

Начинаю трансляцию RSS через сервис кросспостинга Пистон Постер. Проверочный код: «vbjotdsr».

Целью раскройного процесса является изготовление кроя швейных изделий, т. е. разрезание материала на отдельные детали. Требования к раскрою материалов направлены на получение точного кроя. Точность кроя характеризуется степенью соответствия деталей, полученных при раскрое, форме и размерам лекал. Она зависит от квалификации рабочих, свойств материала, применяемого оборудования для настилания и раскроя и т. п.

Для разрезания швейных материалов может использоваться механическая, электрическая и тепловая энергия. Наиболее распространенными являются механические способы резания универсальным инструментом. Механический способ раскроя материалов представляет собой сложный процесс, который зависит от физико-механических свойств разрезаемого материала, геометрии режущего инструмента и характера взаимного перемещения материала и инструмента. Данный способ раскроя может осуществляться методом резания ножом, пилением и ножницами.
Далее...

Проектирование раскладок лекал деталей одежды в САПР

Построение раскладок в компьютере, зарисовка их в натуральную величину или раскрой на АРУ – именно ради решения этой задачи создавались первые швейные САПР. Автоматическая, быстрая, предельно плотная раскладка лекал – давняя мечта изготовителей одежды, так как от качества раскладок зависит себестоимость и конкурентоспособность производимых изделий.

Многолетний опыт использование САПР раскладки на предприятиях убедительно показал значительные преимущества компьютерных технологий формирования раскладок перед традиционным ручным способом.
Применение САПР для проектирования раскладок:

* обеспечивает экономию сырья до 3 % за счет нормирования межлекальных отходов, уплотнения раскладок и устранения потерь, связанных с обмеловкой лекал;
* повышает производительность и качество труда оператора-раскладчика, при этом напряженность труда раскладчика снижается, так как система подстраховывает и предостерегает его от ошибок;
* способствует более рациональному использованию производственных площадей, так как позволяет заменить столы для раскладок лекал на компактные автоматизированные рабочие места (АРМ) и исключить оборудование для измерения площади лекал, для изготовления копий раскладок, для изготовления и хранения лекал (сокращение затрат на лекальное хозяйство составляет 75…85%);
* при использовании плоттера позволяет получать зарисовки раскладок в натуральную величину в неограниченном количестве и в кратчайшие сроки;
* обеспечивает условия для раскроя на АРУ (автоматизированных раскройных установках).

Процесс формирования раскладки в САПР заключается в размещении изображений лекал на экране дисплея в площади прямоугольника, длина и ширина которого соответствуют параметрам полотна настила.

Существует три основных режима формирования раскладок.

* Ручной или диалоговый — когда очередность и местоположение лекал выбирает раскладчик.
* Автоматический — когда система сама строит различные варианты раскладок и выбирает лучший.
* Полуавтоматический или комбинированный — когда часть лекал раскладчик укладывает по своему усмотрению, а остальные — система.

Рассмотрим каждый из этих режимов подробнее.

* Ручной (диалоговый) режим формирования раскладок лекал

В ручном режиме раскладчик лекал выполняет на экране компьютера практически ту же работу, что и на столе.
Оператор-раскладчик на экране дисплея выбирает и помещает нужные лекала в поле раскладки. Система фиксирует лекало в указанном месте и автоматически выполняет контроль соблюдения технологических требованиям: соблюдение заданных технологических зазоров; отсутствие пересечения внешнего контура устанавливаемого лекала с контурами ранее уложенных лекал, с границами настила, с линиями стыковки секций настила. При невыполнении любого из перечисленных требований система не допускает размещения лекала в указанном месте, подает звуковой сигнал о необходимости корректировки в размещении лекала или автоматически осуществляет корректировку расположения лекала в схеме раскладки.

Качество и скорость выполнения раскладки зависит от мастерства раскладчика и удобства пользовательского интерфейса программы. В этом режиме затрачивается больше времени, чем в других режимах, но в 1,5—2 раза быстрее, чем при работе на столе.

* Автоматический режим формирования раскладок лекал

Автоматическая раскладка сложна в ее программной и технической реализации. Наличие автоматического режима раскладки лекал в САПР является свидетельством высокого профессионального уровня специалистов разработчиков системы.

При автоматическом режиме раскладки функции оператора сводятся к заданию параметров материала и выбору комплектов для раскладки, а система сама строит различные варианты раскладок с учетом заданных технологических ограничений. Программа останавливается либо по указанию пользователя, либо по истечении заданного на поиск раскладки интервала времени, либо при достижении определенного процента межлекальных выпадов. Далее система предлагает один или несколько наилучших вариантов.

Этот способ является наиболее быстрым и удобным, но, тем не менее, автоматический режим раскладки лекал есть далеко не во всех САПР, и даже при его наличии в системе им не всегда пользуются на предприятиях.

Проблема состоит в том, что ни одна автоматическая раскладка не может превзойти опытного раскладчика. Как правило, автоматическая раскладка менее экономична на 2-4 % по сравнению с ручной. Задача максимально плотного размещения плоских фигур произвольной конфигурации внутри прямоугольной области с переменной длиной одной из сторон решается только методом последовательного перебора вариантов. Но число возможных вариантов слишком велико. Например, количество вариантов раскладки для комплекта всего лишь из 5 разных деталей при соблюдении направления ворса равно 260, для того же комплекта без соблюдения направления ворса — 520, а с учетом возможных поворотов лекал на малые углы (в пределах допустимого отклонения от заданного направления долевой) их количество возрастает практически до бесконечности. Ввиду сложности задачи и многовариантности возможных решений технически затруднительно обеспечение всех требований, предъявляемых к рациональным раскладкам. Поэтому автоматические раскладки ограничены определенными условиями и не гарантируют выполнения всех требований. Так, например, автоматическая раскладка во многих САПР не обеспечивает совмещения деталей с рисунком ткани, не предусматривает использования допустимых отклонений от долевой, кромки ткани, не позволяет изменять величину технологического зазора между деталями в раскладке. Только в последние годы появились программы, обеспечивающие получение «хороших» результатов раскладки за сравнительно короткий промежуток времени.

Автоматическая раскладка не гарантируют получение оптимального, т.е. наилучшего из всех возможных, результата. Поэтому на современном этапе наиболее рациональным видится использование комбинированных программ построения раскладки, когда кроме автоматического режима проектирования, есть и полуавтоматической, в котором человек имеет возможность корректировать результат автоматической раскладки, а также изменять расположение лекал для учета специфических технологических ограничений

* Полуавтоматический (комбинированный) режим формирования раскладки лекал

Он совмещает в себе ручной и автоматический режимы. Это наиболее эффективный режим построений раскладок, так как позволяет использовать опыт оператора-раскладчика и быстродействие компьютера. Вместе они быстрее строят экономичную и технологичную раскладку, чем каждый из них в отдельности.

Полуавтоматический режим раскладки может быть реализован двумя способами:

— оператор-раскладчик вручную размещает на материале часть лекал (как правило, наиболее крупных или наиболее сложной конфигурации), затем остальные лекала раскладываются системой автоматически.

— вначале все лекала раскладываются в автоматическом режиме, а затем получившиеся раскладки просматриваются оператором-раскладчиком и при необходимости корректируются.

В некоторых САПР, например в САПР «Грация», при формировании раскладки возможен неоднократный переход от ручного режима к автоматическому и наоборот.

Эффективная программа построения экономичных и технологичных раскладок:

— поддерживает сочетание ручного, автоматического и полуавтоматического режимов с учетом различной лицевой поверхности (с направленным ворсом или оттенком, рисунком) материала, способа настилания, дефектов и технологических ограничений;

— предоставляет оператору возможность задавать дополнительный припуск к деталям (на усадку, подгонку рисунка и т. п.); объединять лекала в группу, которая будет двигаться как единое целое (это удобно для мелких, компактно уложенных лекал); зеркально отображать и поворачивать лекала; разрезать детали в любом месте на части с припуском на шов (в целях рационального размещения лекал в раскладке) и соединять части лекала в целое;

— автоматически отслеживает изменений в лекалах;

— рассчитывает наилучшее сочетание размеров и ростов моделей в одной раскладке;

— предоставляет возможность отмены операций, выполняемых в процессе раскладки;

— готовит процесс раскроя, определяя стартовые точки, направление вырезания, и т.п.

— позволяет передавать информацию о раскладке в другие системы;

— стимулирует проектирование раскладок самими конструкторами, что создает условия для корректировки конструкции модели с целью достижения максимального использования материала без снижения качества изделия;

— обеспечивает экономию времени и материалов.

Печать готовых раскладок.

Готовые раскладки записываются в файл (для дальнейшего использования) и распечатываются в натуральную величину на плоттере. Печать осуществляется на плоттере: целиком или по частям, в зависимости от формата плоттера. Напечатанная на бумаге в натуральную величину раскладка используется в качестве разметки (намеловки) при раскрое настила. На основе раскладки может быть подготовлена программа порезки настила на Автоматизированной Раскройной Установке зарубежного или отечественного производства.

Подсистема САПР «Раскладка» имеется практически во всех швейных САПР. Среди профессиональных швейных САПР пользующихся наибольшим спросом на отечественном рынке можно выделить САПР «Грация», «Ассоль», «Комтенс», «JULIVI», «Автокрой», а также «Леко», «Силуэт», «Абрис» и др.

Используются также САПР зарубежных разработчиков: Investronica Sistemas (Испания); Gerber Garment Technology (США); Lectra Sistemes (Франция); Pfaff и Grafts (Германия); AMF Sybrid (Великобритания) и др.

Список источников информации:

http://window.edu.ru Сурикова Г.И., Сурикова М.В., Сурикова О.В. Проектирование раскладок лекал деталей одежды в САПР: Учебное пособие Иваново: ИГТА, 2005.
http://www.lpb.ru Ещенко В., Светиков В., Ещенко А. Комплексная автоматизация швейных предприятий
http://www.saprgrazia.com
http;//www.comtense.ru
http://www.autokroy.ru
http://www.julivi.com
Андреева М. В.,. Холина Т. Ю., Павлов А. М. Раскладка лекал в САПР «Ассоль».// Швейн.пром-сть.№4.2001

Способ адаптивного конструирования

Существенным резервом экономии материалов является приспособление правил конструирования деталей швейных изделий к решению задач их последующего плотного размещения в раскладке.

Разработка адаптивной конструкции изделия заключается в выявлении возможных изменений в конфигурации деталей, которые, с одной стороны, удовлетворяли бы всем предъявляемым к конструкции требованиям (технологическим, эксплуатационным, эстетическим и др.), а с другой стороны, обеспечивали бы минимальное количество межлекальных отходов в раскладке.

Правила адаптивного конструирования включают изменение конструктивных линий, определяющих конфигурацию деталей; членение детален или их объединение; определение оптимального направления расположения деталей в раскладке.

Практическое использование способа локально-оптимального группирования деталей в раскладке указывает на то, что экономичность конструкции моделей можно значительно повысить за счет незначительного изменения контура деталей.

На основании проведенных экспериментальных исследований разработана адаптивная конструкция бюстгальтера, при внедрении которой устойчивый характер снижения межлекальных отходов получен для разных моделей с различной комплектностью.

Следующее правило адаптивного конструирования заключается в членении или объединении деталей. Например, для лучшей укладываемости в раскладках такой детали, как передняя деталь бюстгальтера, экономически целесообразно ее членить. Установлено, что стоимость сэкономленного эластичного полотна в этом случае в 10 раз больше затрат на обработку передней детали и в 5 раз больше затрат на изготовление изделия из шелковой ткани.

При раскрое изделий из тканей, эластичных материалов, кружевного и трикотажного полотен, пенополиуретана и других видов материалов могут применяться четыре способа размещения деталей в раскладках: строго по направлению нити основы; в двух взаимно перпендикулярных направлениях (по направлению нити основы или нити утка); под углом 30, 45, 60 градусов к нитям основы и произвольно, т.е. без учета направления нити основы.

На практике поиск рациональных вариантов размещения деталей без учета направления ннти основы (изотропных деталей) осуществляется специалистами, которые, используя свой опыт и квалификацию, находят приемлемый способ их расположения в раскладке. Решение этой задачи можно облегчить, если найти соответствующие зависимости плотности раскладок от различных направлений размещения изотропных деталей в раскладке.

Выявить указанные зависимости аналитическим путем довольно трудно, так как детали имеют различную и сложную конфигурацию. Однако общий подход к установлению указанных зависимостей может быть определен аналитическим путем при размещении простых (или близких к ним) геометрических фигур, например эллипсов. Если конфигурация деталей имеет форму, похожую на эллипс, то оптимальное направление большой оси эллипса относительно ширины рамки раскладки определяет тот угол а, который вычисляется по формуле

otxod_3

Реализация на практике предложенных правил адаптивного конструирования позволяет повысить плотность раскладки и уменьшить норму расхода на изделие на 1-10%.

Таким образом, прикладная направленность исследований по сокращению отходов материалов и широкое внедрение результатов этих исследований на 24 швейных предприятиях позволили за одиннадцатую пятилетку сэкономить около 200 тыс. м2 различных материалов на сумму более 800тыс.руб.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.