Искусство шить

Записи с меткой "раскройное"

Направление долевой на деталях рукава

На детали одношовного рукава долевая проходит параллельно линии середины рукава (рис.а).

Если линия середины рукава не обозначена, ее можно найти проведя перпендикуляр через середину отрезка 1-2

rukav_dolevanya

На деталях двухшовного рукава долевая проходит параллельно линии, соединяющей концы переднего среза, т.е. параллельно линии 3-4 на верхней части рукава и 5-6 на нижней части рукава (рис.б).

Если вы хотите знать, как должна проходить долевая на всех других деталях одежды, вам будет полезен курс «Долевая в одежде и деталях кроя», подробнее об этом можно узнать здесь

 

Как проверять ножницы?

Тест 1

Попробуйте сделать ножницами несколько резательных движений.

Особая лёгкость или, наоборот, повышенная трудность при закрытии ножниц говорят о неудовлетворительном состоянии ножниц. Причина может быть как в плохом состоянии режущих кромок, так и в неправильном зазоре между режущими кромками.

Усилия, прилагаемые для закрытия ножниц должны быть равномерны по всей длине режущей кромки.

Тест 2

Возьмите ножницы вертикально кончиками вверх, держа за одно кольцо. Кольцо второго полотна поднимите примерно на 60-90 градусов и отпустите.

Если поднятое полотно опустится, но закроется не до конца, а между полотнами по всей длине будет присутствовать легкое трение, то это хорошо.

10_тест2

Если ножницы без трения быстро сомкнулись до конца (рис.б) –то возможно, вам нужно затянуть винт, если практически не пришли в движение – ослабить винт.

Тест 3

Повернитесь к окну, разверните ножницы профильной стороной к себе (рис.а) и внимательно посмотрите, есть ли зазор между полотнами. В идеале лезвия ножниц должны быть тщательно отшлифованными и выгнутыми так, чтобы после складывания их концы соединялись, а вдоль остриев образовалась небольшая щель (рис.б).

12_зазар

Обратите внимание, что в процессе резания точка контакта перемещается, вместе с ней изменяется и зазор (рис.в и г). Чем сильнее открыты ножницы, тем ближе точка контакта находиться к винту крепления, при полном закрытии ножниц точка контакта находится на конце лезвий (рис.б).

Зазор обязательно должен быть и в области крепления режущих половинок, его величина 2-3мм (рис.12в). Если зазор будет меньше, ножницы будут очень тугими, если больше – ножницы будут плохо резать, т.к. лезвия будут плохо прижиматься друг к другу.

Тест 4

Любые портновские ножницы проверяют разрезанием ткани.

13_фланель-шифон

По российскому ГОСТу в качестве испытуемой ткани берется фланель в один слой (рис.а). Но так как портным часто приходится кроить ткани и посложнее, чем фланель, для проверки заточки ножниц рекомендую брать тонкий шелк или шифон (рис.б).

Хорошие ножницы должны резать по всей длине режущей кромки, в том числе и кончиками.

14_кончики

Если ножницы режут тонкую шелковую ткань в один слой ровно и легко, в том числе и кончиками, значит, они заточены идеально!!!

Характеристика операций процесса изготовления кроя. Часть 4

В области раскройного оборудования в настоящее время усилия разработчиков ведущих фирм направлены на повышение технического уровня оборудования и совершенствование автоматизированных технологических комплексов раскроя материалов с программным управлением режущего инструмента. Применение автоматизированных раскройных комплексов позволяет устранить операции нанесения контуров лекал на настил, рассекания настила на части, обеспечивает стабильное качество кроя, повышение производительности труда, экономию производственных площадей и материалов. В качестве режущего инструмента в автоматизированном оборудовании используются традиционные ножи, луч лазера, плазма или струя воды. Преимущественное распространение имеет оборудование с механическим режущим инструментом.

Несмотря на имеющиеся отличия АРУ, выпускаемые различными фирмами, по основным функциональным возможностям однотипны и имеют примерно одинаковое устройство. Рассмотрим принцип работы и основные механизмы автоматизированной раскройной установки, которыми являются: раскройный стол, режущая головка; устройство для уплотнения и фиксации настила на раскройном столе; устройство для свободного перемещения ножа по основанию раскройного стола.

Далее...

Характеристика операций процесса изготовления кроя. Часть 3

На стационарных ленточных машинах режущий инструмент совершает поступательное движение, что также приводит к уплотнению настила. Линия резания строго вертикальна по всей высоте настила. В связи этим ленточные машины имеют более высокую производительность труда и дают большую чистоту срезов деталей, чем другие машины. Небольшая ширина ножа обеспечивает высокую маневренность машины при вырезании деталей любых контуров. В настоящее время на предприятиях стран СНГ применяются стационарные четырехшкивные машины РЛ-6, РЛ-630, РЛ-1000-1, трехшкивная машина РЛ-4, двухшкивная — РЛ-5 и другие, выпускаемые в России. Широко используются раскройные машины фирмы Pannonia (Венгрия) R-1532, R-1532-1 и др.

Недостатки стационарных ленточных машин: ручное перемещение пачек деталей на столе машины; отклонение ленты-ножа на поворотах. Ручное перемещение пачек приводит к быстрой утомляемости рабочих, особенно при выкраивании крупногабаритных деталей. Кроме того, по субъективным причинам не всегда обеспечивается требуемое качество кроя. Отклонение ленты на поворотах обусловливает некоторое отклонение линии реза от заданной на скругленных участках деталей и, следовательно, недостаточно точный крой. Стационарность машины вызывает промежуточную операцию рассечки настила.

Далее...

Характеристика операций процесса изготовления кроя. Часть 2

Простейшим передвижным раскройным оборудованием (инструментом) являются механические ножницы. Ручные ножницы в массовом раскройном производстве применяются редко; это связано с низкой производительностью труда, большими физическими усилиями и низким качеством срезов. Широко известны электрические раскройные ножницы фирмы Pannonia (Венгрия) марок S-50, S-54, S-58; фирмы Bullmer (Германия) марок 602 SL, 604 SL, 606 SL и др. Их применяют для раскроя настилов небольшой высоты (до 50 мм), а также для разрезания одиночных полотен.

Передвижные раскройные машины применяются для рассечки настила на части, пригодные для окончательного точного вырезания пачек кроя на ленточных стационарных машинах.

Далее...

Характеристика операций процесса изготовления кроя. Часть 1

Начинаю трансляцию RSS через сервис кросспостинга Пистон Постер. Проверочный код: «vbjotdsr».

Целью раскройного процесса является изготовление кроя швейных изделий, т. е. разрезание материала на отдельные детали. Требования к раскрою материалов направлены на получение точного кроя. Точность кроя характеризуется степенью соответствия деталей, полученных при раскрое, форме и размерам лекал. Она зависит от квалификации рабочих, свойств материала, применяемого оборудования для настилания и раскроя и т. п.

Для разрезания швейных материалов может использоваться механическая, электрическая и тепловая энергия. Наиболее распространенными являются механические способы резания универсальным инструментом. Механический способ раскроя материалов представляет собой сложный процесс, который зависит от физико-механических свойств разрезаемого материала, геометрии режущего инструмента и характера взаимного перемещения материала и инструмента. Данный способ раскроя может осуществляться методом резания ножом, пилением и ножницами.
Далее...

Лекала одежды

Лекала разрабатывают основные, производные и вспомогательные.

К основным лекалам относят лекала деталей из основного материала: полочки, спинки, верхней и нижней частей рукава, нижнего воротника, переднего и заднего полотнищ юбок, передней и задней половинок брюк т.п.

К производным лекалам относят лекала деталей изделия, служащие для обработки краев деталей (подборта, обтачки, верхний воротник, пояс юбки и брюк и др.); лекала функционально-декоративных и декоративных деталей и элементов модели (клапаны, листочки, накладные карманы, хлястики и т.п.); лекала деталей из подкладочных материалов (лекала подкладки спинки и полочки, верхней и нижней частей рукава, юбки, жилета и т.п.); лекала деталей из прокладочного материала (лекала прокладки в воротник, в борта полочек и т.п.) и лекала из дублирующего прокладочного материала ( лекала дублирующей прокладки в полочку пиджака и др.).
Производные лекала строят по основным лекалам.

К вспомогательным лекалам относят лекала для разметки мест расположения карманов, вытачек, складок, петель и пуговиц, для подрезки лацкана и борта, низа изделия, нижнего воротника и др.

В состав технической документации на модель одежды входят лекала – оригиналы и лекала-эталоны.

Лекала-оригиналы – это лекала, полностью соответствующие подлинному образцу модели изделия на базовый размер и предназначенные для выполнения размножения лекал.

Лекала-эталоны – это лекала, полученные по лекалам-оригиналам путем градации на все размеры и роста рекомендованной полнотно-возрастной группы и предназначенные для изготовления образцов-эталонов швейных изделий и для проверки точности и качества рабочих лекал.

Рабочие лекала – это лекала, изготовленные по лекалам-эталонам и предназначенные для выполнения раскладок, их зарисовки или изготовления трафаретов и для проверки качества кроя.

Технические требования к изготовлению лекал.

Перед построением лекал на чертежах конструкции деталей изделия все тупые углы вытачек, линий боковых швов, средней линии спинки, линий рукавов скругляют с возможно меньшим отклонением от их вершин. Затем проверяют сопряжение деталей полочек и спинки, верхней и нижней частей рукава в местах их соединения по линиям швов с минимальным отклонением от конструктивных линий.

По чертежам конструкции изделия изготовляют основные и производные лекала-оригиналы, в которых учитывают припуски на швы и подгиб. После технического размножения этих лекал изготавливают основные, производные и вспомогательные (подсобные) лекала-эталоны и рабочие лекала всех размеров и ростов.
При построении лекал для изготовления швейных изделий в условиях массового производства одежды используют нормативно-техническую документацию.

Технические требования к оформлению лекал.

На основных и производных лекалах согласно техническим требованиям на раскрой деталей изделия наносят следующие обозначения:

  • линию долевого направления ткани – направление нити основы (н.о.);
  • линии допускаемого отклонения от долевого направления;
  • линии минимальной и максимальной ширины надставок в местах их расположения согласно отраслевым стандартам на изделия;
  • контрольные надсечки для совмещения деталей при их соединении.

На вспомогательных (подсобных) лекалах наносят места расположения карманов, вытачек, складок, петель, пуговиц и т.п.

По линиям срезов всего комплекта основных, производных и вспомогательных лекал-эталонов и рабочих лекал на расстоянии 1мм от края ставят клеймо через каждые 8-10 см или проводят линию для контроля степени износа рабочих лекал.

На лекало каждой детали наносят маркировочные данные: наименование изделия, номер модели, типоразмеророст, наименование детали, шифр (при использовании унифицированных деталей), площадь детали, количество деталей кроя.

Весь комплект основных, производных и вспомогательных рабочих лекал должен быть проверен отделом технического контроля и иметь дату, подпись, штамп ОТК. Проверка рабочих лекал, находящихся в производстве, осуществляется по лекалам-эталонам и табелю мер не реже одного раза в месяц.

Для установления неточностей в размерах вследствие деформации картона лекала-эталоны проверяют по табелю мер не реже одного раза в квартал. После каждой проверки на лекалах ставят дату, подпись и штамп ОТК

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

В существующих приспособлениях для нанесения надсечек на деталях швейных изделий привод одного из ножей включается с помощью педали или специальной кнопки, что требует выполнения дополнительных рабочих движений.

В Ростовском филиале ЦНИИШПа разработано новое приспособление для нанесения надсечек на швейных деталях. В этом приспособлении привод верхнего ножа, выполненного в виде электромагнита, включается автоматически, когда обрабатываемая деталь вводится в рабочую зону и соприкасается с ограничителем величины надсечки. Ограничитель перемещается вдоль линии разрезания детали и контактирует с элементами включения привода верхнего ножа. Приспособление устанавливается на рабочем месте согласно схеме разделения труда.

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

Приспособление (см. рисунок) имеет основание 1, которое устанавливается на одном уровне с плоскостью стола и крепится к нему шурупами 2. Снизу основания находится электромагнит 3. Подвижной нож 4 закреплен на рычаге 5, шарнирно связанном с осью 6 кронштейна 7. Неподвижный нож 8 установлен на угловом кронштейне 9, прикрепленном снизу к основанию 1 винтами 10. В основании 1 имеется паз 11, в котором с помощью винтов 12 установлен кронштейн 13, соединенный с концевым выключателем 14 и рычагом 15. К рычагу 15 винтами 16 прикреплен Т-образный ограничитель 17 величины надсечки, прижимаемый пружиной 18 к упору 19, закрепленному на кронштейне 13 винтами 20.

На верхней плоскости основания 1 находятся лампочка 21 и выключатель 22. Слева от основания на одном уровне с плоскостью стола имеется линейка 23 с делениями, к которой винтом 24 крепится упор 25.

В ограничителе 17 предусмотрен П-образный прогиб 26, ограничивающий зону перемещения подвижного ножа 4. Нож 4 прикреплен к рычагу 5 винтом 27, а подвижной нож 8 — к угловому кронштейну 9 винтом 28.
Нанесение надсечек с помощью приспособления осуществляется следующим образом. Поворотом рукоятки выключателя 22 подается питание в электросистему и загорается лампочка 21. Для нанесения надсечек упор 25 устанавливается по делениям линейки 23 в соответствии с заданными параметрами детали. Например, при нанесении надсечек на воротнике мужской сорочки деталь складывают вдвое и подают под ножи 4 и 8 таким образом, чтобы сгиб упирался в упор 25. Одновременно с перемещением детали воротника к ножу работница перемещает и ограничитель 17 до тех пор, пока последний не замкнет контакт концевого выключателя 14. В этот момент срабатывает электромагнит 3, шток которого перемещает рычаг 5 в верхнее положение, в результате чего подвижной нож 4 опускается и надсекает деталь, размещенную в рабочей зоне. Когда работница выводит деталь из рабочей зоны, ограничитель 17 под действием пружины 18 возвращается в исходное положение до упора 19

Чтобы изменить глубину надсечки, необходимо переместить кронштейн 13 относительно основания 1. Для этого следует отвернуть винты 12, передвинуть кронштейн 13 в нужное положение относительно паза 11 (по краю паза нанесена шкала, показывающая величину надсечек в миллиметрах), а затем вновь завернуть винты 12.

Верхний 4 и нижний 8 ножи могут перемещаться относительно узлов крепления и фиксироваться в рабочем положении винтами 27 и 28. Для того чтобы закрепить ограничитель 17 на рычаге 15, необходимо развернуть его на 90° относительно рабочего положения, пропустить его нижнюю часть в паз 11, установить в рабочее положение и затем закрепить винтами 16.

Применение предлагаемого приспособления для нанесения надсечек на деталях швейных изделий позволяет упростить технологический процесс нанесения надсечек, повысить производительность труда на 20 % (за счет совмещения некоторых приемов работы) и улучшить условия работы.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: М. Ш. Вайнблат, М. Н. Сандлер, В. П. Гуленко

Способы построения плотных многокомплектных раскладок лекал

В раскладках лекал деталей головных уборов, корсетных изделий, деталей кожгалантереи, обуви, мягкой игрушки используется от 10 до 300 деталей различной конфигурации и размеров, однако межлекальные отходы в раскладках этих изделий еще велики и составляют 10— 40%.

Проведен анализ деталей по конфигурации и частоте встречаемости их в раскладке. Установлено, что при всем многообразии моделей указанных изделий все детали можно объединить в конструктивно подобные группы, а в зависимости от объема выпускаемых моделей определить частоту встречаемости деталей в раскладках.

Например, с целью классификации деталей бюстгальтеров по конфигурации и частоте встречаемости их в раскладках специалисты изучили 700 различных деталей, встречающихся в 180 моделях бюстгальтеров (общий выпуск этих моделей составляет более 40 млн изделий). Установлено, что среди выделенных 59 деталей различной конфигурации в реальных раскладках наиболее часто встречаются детали только 21 подгруппы, причем они составляют более 80% общего числа раскраиваемых изделий.

На основе полученных результатов разработаны конфигурационные таблицы, содержащие детали бюстгальтеров, чаще всего используемые в реальных раскладках.
Аналогичные конфигурационные таблицы разработаны для деталей головных уборов, мягкой игрушки и других изделий.

В существующей нормативно-технической документации не предусмотрена зависимость изменения процента межлекальных отходов от числа комплектов лекал и конфигурации раскраиваемых деталей. Например, нормативы межлекальных отходов на корсетные изделия (бюстгальтеры) классифицированы по основным конструктивным формам изделий и видам тканей с учетом 10—20 комплектов лекал в раскладках.

Работниками ЦНИИШПа предложен новый способ построения плотных многокомплектных раскладок лекал— ЛОГ-способ. В основе ЛОГ-способа лежит идея локально-оптимального группирования деталей, близких па геометрической конфигурации и размерам; нахождения последовательности таких предпочтительных чисел, выбор которых обеспечивает монотонное снижение межлекальных отходов с увеличением числа комплектов лекал; установления оптимальной структуры раскладки.

Этот способ был подробно описан в ранее опубликованной статье (см. «Швейная промышленность», 1984,. № 6). Разработанная пошаговая процедура построения плотных многокомплектных раскладок лекал корсетных изделий и полученные устойчивые результаты снижения межлекальных отходов позволили разработать альбом уплотненных многокомплектных раскладок, которые значительно упрощают применение ЛОГ-способа на практике.

Впервые разработан способ сокращения межлекальных отходов для моделей, состоящих из двух — пяти деталей различной конфигурации и раскраиваемых из одного и того же материала (положительное решение no-заявке 3787488/28-12). Например, для четырех различных по конфигурации деталей существует 15 различных, вариантов компоновки гнезд раскладок как отдельных деталей, так и их сочетаний.
Существующим методом, т. е. интуитивно, определить, плотность каждого гнезда раскладки и выбрать оптимальный вариант даже опытный раскладчик не может. Реализация такой задачи на ЭВМ позволяет автоматизировать все необходимые расчеты и путем выбора оптимального варианта получить дополнительный «выигрыш»-не менее 1 % по сравнению с ЛОГ-способом.

Указанные способы построения плотных раскладок лекал нашли практическое применение на корсетных изделиях, головных уборах, деталях мягкой игрушки, клиньях юбок и платьев, деталях прокладок пальто и костюмов,, кожгалантерейных изделиях и т.д.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.

Разработка и внедрение способов сокращения отходов материалов при раскрое изделий

Значительные отходы материалов в швейной промышленности, возникающие при раскрое изделий, обусловливают необходимость дальнейшего развития теории и практики нормирования материалов.

В результате исследований, проведенных в Челябинском филиале ЦНИИШПа. разработаны и внедрены три способа сокращения отходов материалов при раскрое изделий различного ассортимента: оптимизация числа комплектов лекал с учетом суммарных отходов; построение плотных многокомплектных раскладок лекал; адаптивное конструирование.

1. Оптимизация числа комплектов лекал в раскладках с учетом суммарных отходов

В швейной промышленности действует система норм и нормативов материальных ресурсов, представленных инструкциями по нормированию и рациональному использованию материалов и отходов производства. Обычно при разработке нормативно-технической документации, регламентирующей порядок рационального использования материалов, устанавливаются нормативы на отдельные составляющие отходов: межлекальные, маломерные остатки (мерный и весовой лоскут), по длине и ширине настилов за рамкой раскладки и т. д. Однако материалы используются тем рациональнее, чем меньше суммарные отходы [1].

Анализ материалоемкости швейных изделий позволил установить, что для достижения эффективности результатов в снижении суммарных отходов недостаточно обеспечить выполнение предприятием действующих нормативов по использованию материалов, т. е. отдельных составляющих отходов.
Соблюдение этих нормативов далеко не всегда означает, что рассмотрены и исчерпаны все возможности. Количество отходов существенно колеблется в зависимости от выбранного плана раскроя, и, кроме того, мероприятия, направленные на уменьшение одних отходов, зачастую вызывают увеличение других.

В конечном итоге важна не структура отходов и величина их составляющих, а достижение максимального процента использования материалов.
Другой проблемой рационального использования материалов можно считать проблему качества текстильных материалов. Наличие текстильных пороков в материалах ведет к увеличению числа разрезаний кусков (для размещения дефектов в конце настила или на стыках полотен), увеличению количества маломерных остатков из-за вырезания брака, а также вызывает необходимость индивидуального раскроя полотен.

В результате исследований, проведенных в Челябинском филиале ЦНИИШПа, было установлено, что доля шелковых тканей первого сорта, поставленных на швейные предприятия в 1981—1984 гг., составила 57—66%, причем эта доля ежегодно сокращалась в среднем на З%.
Затраты швейных предприятий на переработку тканей с текстильными пороками постоянно возрастают и в настоящее время составляют на каждое изделие (платье женское и детское, сорочка мужская и детская, корсетные изделия) в среднем 0,4% его оптовой цены. В объеме всей отрасли из-за низкого качества шелковых тканей швейники ежегодно теряют более 6 млн руб., причем для швейных предприятий эти потери невосполнимы, так как текстильные предприятия поставляют материалы по цене первого сорта независимо от их фактической сортности. Подобным образом обстоит дело и с качеством других тканей.

В сложившейся ситуации швейные предприятия идут на уменьшение числа комплектов лекал в раскладках, а следовательно, и длины раскладок.
В Челябинском филиале ЦНИИШПа был разработан аналитический способ выбора оптимального числа комплектов лекал с учетом суммарных отходов. Сущность этого способа заключается в установлении диапазона оптимального числа комплектов лекал при условии минимизации суммарных отходов межлекальных и маломерных остатков.

Математически поставленную задачу можно сформулировать следующим образом: с увеличением комплектности раскладки №, а следовательно, и длины раскладки количество межлекальных отходов А уменьшается, а количество маломерных остатков В увеличивается. Это означает, что существует оптимальное число комплектов лекал №, для которого количество суммарных отходов С минимально.
Для решения поставленной задачи были собраны соответствующие данные по количеству (проценту) межлекальных отходов и маломерных остатков в производственных швейных объединениях, специализирующихся на выпуске корсетных изделий: челябинском «Силуэт», московском «Черемушки», ленинградском «Трибуна» и др.

Для аппроксимации процента указанных отходов А, В, С были выбраны следующие трехпараметрические функции [2]:

otxod_1

Для определения параметров эмпирических функций зависимости процента межлекальных отходов и маломерных остатков от числа комплектов лекал был использован метод наименьших квадратов.
Практически для вычисления процентов межлекальных отходов, маломерных остатков и суммарных отходов в зависимости от числа комплектов лекал корсетных изделий могут быть использованы следующие формулы:

otxod_2Для определения оптимального числа комплектов лекал в раскладках с учетом минимального количества суммарных отходов выполнены два варианта расчетов кусков тканей в настилы. В первом варианте расчеты выполнялись при монотонном возрастании числа комплектов лекал в раскладках, но при сохранении на одном уровне процента малокомплектных раскладок, во втором варианте расчеты выполнялись без указанного ограничения. В обоих случаях суммарные отходы определены в зависимости от изменения показателя среднего числа комплектов лекал.
Для первого варианта выигрыш от увеличения числа комплектов лекал в раскладке сводится на нет в результате быстрого увеличения количества маломерных остатков.

Второй вариант расчета, используемый в промышленности, наиболее целесообразен, однако в этом случае диапазон оптимального числа комплектов лекал снижается до 15—19 (теоретическое значение №=27).
Реализуемое в настоящее время на практике среднее число комплектов равняется 10—12 (при условии, что все детали изделия раскраиваются из одного вида материала), а это значительно меньше оптимального числа комплектов.

Использование оптимального числа комплектов лекал в раскладках при раскрое, например, корсетных изделий позволяет получить экономию ткани до 0,5—0,8%.
Такой подход к выбору оптимального числа комплектов лекал при раскрое головных уборов на Ташкентской фабрике головных уборов им. Ахунбабаева способствовал уменьшению суммарных отходов на 2,5%. Используемое на этом предприятии среднее число комплектов для выбранной модели составляло 29, а оптимальный диапазон, определенный в результате расчетов, составил 14—19 комплектов.
На трикотажных предприятиях при раскрое трикотажных полотен для уменьшения маломерных остатков в раскладках лекал предусматривают секции. При этом количество секций в раскладках устанавливается произвольно: 4—6 секций в одной раскладке изделий для взрослых и до 13 секций — в одной раскладке изделий для детей.
Оптимизация числа секций в раскладках лекал при раскрое трикотажных спортивных костюмов позволяет уменьшить суммарные отходы на 0,3—4,8'%.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.