Искусство шить

Записи с меткой "швейное"

Технологическая последовательность обработки низа рукава притачной манжетой на куртке рабочей

Обработка низа рукава притачной манжетой

Технологическая последовательность обработки низа рукава с притачной манжетой

  1. Соединить верхнюю часть манжеты с клеевой прокладкой.  Пресс 20032 «MILANO», Италия
  2. Обтачать боковые стороны манжет. Универсальная машина одноигольная челночного стежка КМ250В-7SR «SUNSTAR», Корея
  3. Приутюжить манжету.  Парогенератор «SILTER» Supper mimu 2035, Турция
  4. Проложить отделочную строчку по боковым и нижнему краю манжеты.  Машина двухигольная челночного стежка LH-4100 «Джуки», Япония
  5. Притачать манжету к низу рукава Машина двухигольная пятиниточная стачивающе-обметочная SC-3005-D53-Н16 «SUNSTAR», Корея
  6. Обработать швом вподгибку участок низа рукава между контрольными знаками. Машина КМ250В-7SR «SUNSTAR», Корея
  7. Обметать петлю на манжете. Полуавтомат для изготовления петель LBH-780 «Джуки», Япония, спец приспособление марка 5-6
  8. Пришить пуговицу на манжету. Полуавтомат для пришивания пуговиц МВ-373 LK-1900 А-НS «Джуки», Япония

Содержание основных стадий и этапов процесса проектирования одежды

Единой системой конструкторской документации (ЕСКД) определены типовые стадии проектирования всех промышленных изделий на основе принципов инженерно-художественного и технического проектирования.

Схема стадийной разработки новых моделей одежды на основе ЕСКД.

  1. Разработка технических заданий на оптимальную ассортиментную серию моделей: первичная подготовка технических заданий с определением объема серии; разработка технического задания конструкторской группой; утверждение технического задания.
  2. Разработка технических предложений: подбор моделей- аналогов; анализ моделей-аналогов; составление эталонного ряда моделей; подготовка технических предложений; проверка конструкторско-технологического сходства моделей серии.
  3. Разработка эскизных проектов: конструкторская проработка моделей-предложений; изготовление и испытание макетов моделей; разработка и обоснование технических решений; оценка моделей.
  4. Разработка технических проектов: разработка конструкторско-технологических решений; изготовление макетов моделей и их конструктивных элементов; конструкторско-технологический анализ моделей серии; оценка моделей.
  5. Разработка рабочей документации: изготовление серии контрольных изделий; корректировка конструкторской документации; разработка рабочей документации. Далее...

Лекала одежды

Лекала разрабатывают основные, производные и вспомогательные.

К основным лекалам относят лекала деталей из основного материала: полочки, спинки, верхней и нижней частей рукава, нижнего воротника, переднего и заднего полотнищ юбок, передней и задней половинок брюк т.п.

К производным лекалам относят лекала деталей изделия, служащие для обработки краев деталей (подборта, обтачки, верхний воротник, пояс юбки и брюк и др.); лекала функционально-декоративных и декоративных деталей и элементов модели (клапаны, листочки, накладные карманы, хлястики и т.п.); лекала деталей из подкладочных материалов (лекала подкладки спинки и полочки, верхней и нижней частей рукава, юбки, жилета и т.п.); лекала деталей из прокладочного материала (лекала прокладки в воротник, в борта полочек и т.п.) и лекала из дублирующего прокладочного материала ( лекала дублирующей прокладки в полочку пиджака и др.).
Производные лекала строят по основным лекалам.

К вспомогательным лекалам относят лекала для разметки мест расположения карманов, вытачек, складок, петель и пуговиц, для подрезки лацкана и борта, низа изделия, нижнего воротника и др.

В состав технической документации на модель одежды входят лекала – оригиналы и лекала-эталоны.

Лекала-оригиналы – это лекала, полностью соответствующие подлинному образцу модели изделия на базовый размер и предназначенные для выполнения размножения лекал.

Лекала-эталоны – это лекала, полученные по лекалам-оригиналам путем градации на все размеры и роста рекомендованной полнотно-возрастной группы и предназначенные для изготовления образцов-эталонов швейных изделий и для проверки точности и качества рабочих лекал.

Рабочие лекала – это лекала, изготовленные по лекалам-эталонам и предназначенные для выполнения раскладок, их зарисовки или изготовления трафаретов и для проверки качества кроя.

Технические требования к изготовлению лекал.

Перед построением лекал на чертежах конструкции деталей изделия все тупые углы вытачек, линий боковых швов, средней линии спинки, линий рукавов скругляют с возможно меньшим отклонением от их вершин. Затем проверяют сопряжение деталей полочек и спинки, верхней и нижней частей рукава в местах их соединения по линиям швов с минимальным отклонением от конструктивных линий.

По чертежам конструкции изделия изготовляют основные и производные лекала-оригиналы, в которых учитывают припуски на швы и подгиб. После технического размножения этих лекал изготавливают основные, производные и вспомогательные (подсобные) лекала-эталоны и рабочие лекала всех размеров и ростов.
При построении лекал для изготовления швейных изделий в условиях массового производства одежды используют нормативно-техническую документацию.

Технические требования к оформлению лекал.

На основных и производных лекалах согласно техническим требованиям на раскрой деталей изделия наносят следующие обозначения:

  • линию долевого направления ткани – направление нити основы (н.о.);
  • линии допускаемого отклонения от долевого направления;
  • линии минимальной и максимальной ширины надставок в местах их расположения согласно отраслевым стандартам на изделия;
  • контрольные надсечки для совмещения деталей при их соединении.

На вспомогательных (подсобных) лекалах наносят места расположения карманов, вытачек, складок, петель, пуговиц и т.п.

По линиям срезов всего комплекта основных, производных и вспомогательных лекал-эталонов и рабочих лекал на расстоянии 1мм от края ставят клеймо через каждые 8-10 см или проводят линию для контроля степени износа рабочих лекал.

На лекало каждой детали наносят маркировочные данные: наименование изделия, номер модели, типоразмеророст, наименование детали, шифр (при использовании унифицированных деталей), площадь детали, количество деталей кроя.

Весь комплект основных, производных и вспомогательных рабочих лекал должен быть проверен отделом технического контроля и иметь дату, подпись, штамп ОТК. Проверка рабочих лекал, находящихся в производстве, осуществляется по лекалам-эталонам и табелю мер не реже одного раза в месяц.

Для установления неточностей в размерах вследствие деформации картона лекала-эталоны проверяют по табелю мер не реже одного раза в квартал. После каждой проверки на лекалах ставят дату, подпись и штамп ОТК

Предпроектное исследование "Совершенствование технологического процесса швейного цеха по изготовлению курток мужских рабочих на базе ЗАО Барнаульский меланжевый комбинат «Меланжист Алтая»

1. Общие сведения о базовом предприятии.

ЗАО Барнаульский меланжевый комбинат «Меланжист Алтая» — одно из старейших и крупнейших промышленных предприятий России за Уралом, является производителем хлопчатобумажных тканей с полным технологическим циклом: от производства пряжи, суровых и готовых тканей до выпуска швейных изделий.

Меланжевый комбинат включает в себя четыре крупных подразделения: прядильно-ткацкую фабрику, отделочную фабрику, швейную фабрику, отдел главного механика и энергетика.

Официальное открытие швейной фабрики состоялось 31 августа 2006г.
Предприятие БМК имеет свой сегмент на рынке. Открыто семь представительств на территории России и два представительства в Казахстане и на Украине. Численность работников на комбинате составляет более 2000 человек.

1.1. Анализ организационно-технической структуры предприятия.

Швейная фабрика располагается в двух помещениях: старом и новом.
Режим работы швейной фабрики с 7.00 до 19.40. График работы по сменам: два дня через два дня по 12 часов. Регламентируемые перерывы в работе швейной фабрики: 9.50-10.00; 11.50-12.00; 14.50-15.00; 17.10-17.20.

Выпускаемый ассортимент: летний полевой костюм, постельное и нательное белье для военнослужащих, постельные принадлежности (матрацы, одеяла, подушки). На комбинате активно ведется работа по расширению продукции гражданского ассортимента. На швейной фабрике действует четыре технологических потока.

Мощность потока по изготовлению летних полевых костюмов 280-300 единиц в смену.
Количество рабочих на потоке – 55 чел.
Производительность труда на потоке – 5,09-5,45 ед костюмов на одного рабочего в смену.
Затраты времени на изготовление одного летнего полевого костюма составляют 2,32ч.

1.2. Анализ технологических процессов основных производств.

Экспериментальный цех является самостоятельным участком швейной фабрики. В экспериментальном цехе выполняется подготовка моделей к запуску в производство, контроль технологического процесса, оказывается содействие в выполнении предприятием заказов, в повышении качества продукции, производительности труда и оборудования. Структура и штат экспериментального цеха фабрики определяются и утверждаются директором фабрики в зависимости от объема и характера производства. В настоящее время в экспериментальном цехе работают: старший технолог, лекальщик, лаборант-портной. В месяц запускается по четыре модели.

В экспериментальном производстве используется следующее оборудование: универсальная швейная машина для тонких материалов КМ-250А Sun Star Корея, для средних и тяжелых тканей КМ-250В Sun Star Корея, 3-х ниточная машина цепного стежка МО-814 GLASS BD-4 Япония «Джуки», машина 22А класса для пробивки и резания картона.
Занимаемая площадь экспериментального цеха S=92,80м2.

Подготовительного цеха, как отдельного участка на швейной фабрике нет, поэтому всю проверку тканей выполняют в отделочном цехе ткацкой фабрики. Для установления способов и режимов обработки ткани проверяют физико-механические свойства ткани. Для перевозки тканей на швейную фабрику используют тележки. Ткань хранится в раскройном цехе в количестве, предусмотренном нормативами запасов сырья на 1-2 дня.

В раскройном производстве настилание ткани осуществляется вручную на настилочных столах. Для рассечения настила на части используются передвижная раскройная машина HF- 100. Для точного раскроя элементов одежды толщиной до 200мм применяется ленточная раскройная машина Hoffman ХФ-200Т/1100 Poland, передвижная раскройная машина с вертикальным ножом дисковым ножом HF-140S производства Польши и автоматическая раскройная машина с дисковым ножом GEMSY GENB-2. Для разметки деталей используют приспособление – электродрель. Для маркировки используется пистолет этикетный QPEN mex 2234.

Склад фурнитуры находится рядом с раскройным цехом. Хранение прикладных материалов и фурнитуры осуществляется на стеллажах и поддонах. Подачу прикладных материалов и фурнитуры осуществляют на тележках по мере необходимости.

В швейном цехе расположены четыре агрегатных потока. Передача полуфабриката осуществляется по междустолью и напольными транспортными средствами. Запуск деталей кроя в поток пачковый. Длительность производственного цикла два дня. Объем незавершенного производства два дня. По степени прерывности поток секционный. Он включает в себя секции: заготовительную, монтажную, отделочную.

Склад готовой продукции располагается рядом с швейным цехом в отдельном помещении площадью. Способ хранения готовых изделий на стеллажах пачками.

1.3. Оценка организационно-технического уровня базового предприятия и обоснование целесообразности технического перевооружения.

Швейное производство ЗАО БМК «Меланжист Алтая» характеризуется высоким уровнем технического оснащения. В швейном цехе используется новейшее оборудование (швейные машины с автоматической обрезкой и закрепкой нити корейского и японского производства, автоматический пневматически управляемый пресс производства Италии).

С целью совершенствования технологического процесса швейного цеха предлагается внедрить применение подвесного конвейера с программным управлением. Это позволит повысить маневренность потока при запуске и освоении новых моделей одежды, использовать индивидуальные возможности для повышения производительности труда, т. е. позволит создать гибкую систему организации производства и, соответственно, увеличить объем выпуска продукции.

Мой блог находят по следующим фразам

Проектирование структур технологических операций

Одним из способов повышения эффективности производства является научно обоснованное проектирование технологических процессов изготовления швейных изделий, так как именно на этапе разработки технологии закладываются основные технико-экономические показатели будущего производства.

Сведение проектирования технологической операции к выбору ее составных элементов методом проб и ошибок на основе существующих систем микроэлементов обычно приводит к субъективному и неоднозначному определению ее параметров. На существующем уровне развития методов проектирования технолог предприятия не в состоянии оперативно и оптимальным образом выполнить синтез технологических операций.

На кафедре технологии швейного производства МТИЛПа проведена работа, в которой сделана попытка выделить элементы, составляющие операцию, формализовать этапы синтеза технологической операции и тем самым выявить принципиальные возможности создания базовой основы для автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий.

На основе дифференциации структуры технологической операции можно выделить следующие составляющие ее элементы: трудовые движения, трудовые действия, технологические приемы операции. Предварительный анализ технологических операций на предприятиях, где используются системы микроэлементов для рационализации трудовых процессов, показал неэффективность разделения операций на трудовые действия и движения. Это обусловлено тем, что и при «ручном», и при машинном методе проектирования возникают трудности управления большим объемом информации.
В результате поиска возможных направлений синтеза технологической операции, выявления ее технологических, организационных параметров и критериев для выбора основных и вспомогательных элементов рекомендуется оперировать технологическими приемами операции (ТПО).

Зная содержание технологических приемов, нормы времени на их выполнение и выбрав оптимальную по затратам времени последовательность их выполнения, можно спроектировать технологическую операцию по заданным критериям. Например, для выбора технологического приема «взять деталь» выявлены следующие критерии: число деталей, участвующих в операции, их размеры, местоположение, вид материала.
В данном сообщении исследуется структура технологических операций, выполняемых на универсальных швейных машинах, дается обобщенная функциональная модель проектирования машинных операций и приводятся примеры их формирования при изготовлении женских плащей в условиях московского ПШО «Радуга».

Состав машинных технологичечких операций по пяти этапам

Анализ укрупненной системы микроэлементов, используемой на этом предприятии, и системы МТМ-1 позволил выделить для любых машинных технологических операций пять основных этапов их выполнения. Для каждого этапа характерен определенный набор технологических приемов (рис. 1). Принятые условные обозначения приемов согласуются с используемой в промышленности символикой: Л — взять деталь и перенести ее в рабочую зону; В — переместить деталь; D — выравнить срезы; С — подвести деталь под рабочий орган машины (иглу, лапку); Е — сложить, перегнуть деталь; F — повернуть деталь под иглой; S — выполнить машинную строчку, G — разрезать нитки; Н — отложить готовый полуфабрикат.

В общем случае функциональная модель простейшей технологической операции в соответствии с выделенными при анализе этапами ее выполнения может быть символически представлена в виде следующей последовательности переходов:
A-? C ? S ? G ? H

Такая структурная модель показывает функциональную связь основных этапов образования технологической операции, но не отражает наличия и количества вспомогательных приемов работы.

На основании анализа технологических операций, встречающихся при изготовлении женских плащей, была составлена обобщенная функциональная модель операций, выполняемых на универсальных швейных машинах (рис.2). Модель включает пять основных функциональных блоков (ФБ-1, ФБ-2, ФБ-3, ФБ-4, ФБ-5) и два блока вспомогательных приемов (ВПО-1 и ВПО-2).

Предлагаемая структура связей основных и вспомогательных блоков содержит в себе все возможные виды операций, выполняемых на универсальных швейных машинах. В производственных условиях технолог достаточно легко, без дополнительных технических средств может по предлагаемой модели и исходным конструктивным данным деталей составить последовательность выполнения любой машинной технологической операции, т. е. выполнить наиболее трудоемкий этап ее проектирования.

В предложенной обобщенной функциональной модели начало выполнения операции определено блоком ФБ-1, что соответствует движению «взять деталь и перенести ее в рабочую зону». Конкретный индекс технологического приема Аi (i = 1, 2, ..., р) устанавливается в зависимости от организации рабочего места, габаритов и количества деталей, участвующих в операции. Из блока ФБ-1 согласно модели можно пойти по двум направлениям: либо следовать по ветви 1 в блок ВПО-1, содержащий вспомогательные приемы Bj, Dk, El, либо следовать по ветви 2 в блок ФБ-2, определяющий подведение деталей под рабочий орган машины Сm. Выбор направления перехода зависит от габарита деталей, участвующих в операции, и от характера их соединения (поверхностью или срезом).

Если в технологической операции соединяются две разновеликие детали, то в зависимости от характера этого соединения возможны два решения. Соединение среза меньшей детали с поверхностью большей (например, настрачивание кармана на полочку) определяет следование в блок ФБ-2 по ветви 2, что обусловлено необходимостью закрепления большей детали под лапкой швейной машины. Для соединения разновеликих деталей по срезам характерно направление следования в блок ВПО-1 по ветви 1, так как в этом случае необходимо выполнить определенные вспомогательные приемы, например, уложить срез детали по намеченной линии, выравнить срезы друг с другом и т. д.
Если же в операции участвуют одинаковые по размерам детали, то независимо от характера их соединения они сначала следуют в блок ВПО-1 (выравнивание, расправление деталей и т. д.), а затем по ветви 4 в блок ФБ-2.

Например, в технологической операции «настрочить три шлевки на рукав по намелке» имеются разновеликие детали, причем на поверхность большей детали (рукав) настрачивают мелкие детали (шлевки). Это означает первое следование по ветви 2 для подведения детали рукава под лапку швейной машины и возврат по ветви 3 в блок ФБ-1 для взятия первой шлевки. Поскольку шлевка присоединяется к рукаву по срезу, характер этого соединения определяет следование в блок ВПО-1, где выбираются необходимые вспомогательные приемы для укладывания шлевки на рукав по намелке.
Выбор нужного направления перехода из блока ФБ-2 зависит от вида строчки. Строчка с закрепкой не требует вспомогательных приемов перед своим выполнением, так как выполняется на коротком участке шва, и это определяет дальнейшее движение по ветви 5 непосредственно в блок ФБ-3 строчек Sz.

Обобщенная функциональная модель проектирования швейных операций

Строчка без закрепки перед стачиванием требует выполнения вспомогательных приемов, таких как перехват, уравнивание срезов и др. В этом случае в блок ФБ-3 следуют по ветвям 6 и 7 через блок ВПО-2.

Дальнейшее продвижение из блока ФБ-3 возможно по трем направлениям.

Первое направление — возврат в блок ВПО-2 по ветви 8, необходимый в случае, когда требуется останов машины на длинной строчке. Число возвратов равняется числу остановов машины.

Второе направление — движение в блок ФБ-1 по ветви 9, осуществляемое в том случае, когда в операции участвуют детали, прикрепляющиеся в процессе выполнения строчки, например прикрепление товарного ярлыка.

Третье направление — движение в блок ФБ-4, функционально определяющий обрезку ниток Gj, по ветви 10 возможно при условии окончания строчки.

Из блока ФБ-4 имеются три выхода по ветвям 11? 12 и 13. Ветвь 11, ведущая в блок ФБ-1, необходима в том случае, когда в операции участвует несколько деталей, присоединяющихся последовательно, например последовательное притачивание трех шлевок к рукаву.

Ветвь 12 целесообразно использовать в случае, когда после обрезки ниток необходимо завершить операцию на уже участвующих в операции деталях. Например, после настрачивания первого конца шлевки на рукав необходимо уложить второй ее конец, т. е. выполнить определенный набор вспомогательных приемов, выбрав их из блока ВПО-1, проследовать по ветви 4 в блок ФБ-2, подложить детали под иглу и проложить строчку с закрепками, для чего по ветви 5 надо пройти в блок ФБ-3 и оттуда вернуться в блок ФБ-4 для обрезки ниток.

Движение по ветви 13 возможно в случае полного за¬вершения операции, так как эта ветвь ведет в блок ФБ-5, функционально определяющий укладку готового полуфабриката Ht.

Таким образом, при формировании технологических операций последовательность перехода от блока к блоку технологических приемов операции будет определяться содержанием и параметрами конкретной операции. Технолог предприятия, используя функциональную модель машинных технологических операций, на основе исходных конструктивных параметров соединения, числа и размеров деталей, участвующих в операции, может однозначно и оперативно определить последовательность выполнения технологических приемов. После того как структура технологической операции сформирована, производится наполнение ее конкретным содержанием, т. е. выбирают технологические приемы из основных функциональных блоков и блоков вспомогательных приемов.

Разработанный способ формирования технологических операций представляется возможным передать для расчета на ЭВМ при наличии формализованного алгоритма.
Автоматизация проектирования технологических операций позволит повысить производительность труда технологов, обеспечить мобильность перестройки технологических процессов, повысить качество изделий, поднять общий уровень производства.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: Т. А. Железнякова, В. Е. Мурыгин, инж. Т. А. Ильина

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

В существующих приспособлениях для нанесения надсечек на деталях швейных изделий привод одного из ножей включается с помощью педали или специальной кнопки, что требует выполнения дополнительных рабочих движений.

В Ростовском филиале ЦНИИШПа разработано новое приспособление для нанесения надсечек на швейных деталях. В этом приспособлении привод верхнего ножа, выполненного в виде электромагнита, включается автоматически, когда обрабатываемая деталь вводится в рабочую зону и соприкасается с ограничителем величины надсечки. Ограничитель перемещается вдоль линии разрезания детали и контактирует с элементами включения привода верхнего ножа. Приспособление устанавливается на рабочем месте согласно схеме разделения труда.

Приспособление для нанесения надсечек на деталях

Приспособление (см. рисунок) имеет основание 1, которое устанавливается на одном уровне с плоскостью стола и крепится к нему шурупами 2. Снизу основания находится электромагнит 3. Подвижной нож 4 закреплен на рычаге 5, шарнирно связанном с осью 6 кронштейна 7. Неподвижный нож 8 установлен на угловом кронштейне 9, прикрепленном снизу к основанию 1 винтами 10. В основании 1 имеется паз 11, в котором с помощью винтов 12 установлен кронштейн 13, соединенный с концевым выключателем 14 и рычагом 15. К рычагу 15 винтами 16 прикреплен Т-образный ограничитель 17 величины надсечки, прижимаемый пружиной 18 к упору 19, закрепленному на кронштейне 13 винтами 20.

На верхней плоскости основания 1 находятся лампочка 21 и выключатель 22. Слева от основания на одном уровне с плоскостью стола имеется линейка 23 с делениями, к которой винтом 24 крепится упор 25.

В ограничителе 17 предусмотрен П-образный прогиб 26, ограничивающий зону перемещения подвижного ножа 4. Нож 4 прикреплен к рычагу 5 винтом 27, а подвижной нож 8 — к угловому кронштейну 9 винтом 28.
Нанесение надсечек с помощью приспособления осуществляется следующим образом. Поворотом рукоятки выключателя 22 подается питание в электросистему и загорается лампочка 21. Для нанесения надсечек упор 25 устанавливается по делениям линейки 23 в соответствии с заданными параметрами детали. Например, при нанесении надсечек на воротнике мужской сорочки деталь складывают вдвое и подают под ножи 4 и 8 таким образом, чтобы сгиб упирался в упор 25. Одновременно с перемещением детали воротника к ножу работница перемещает и ограничитель 17 до тех пор, пока последний не замкнет контакт концевого выключателя 14. В этот момент срабатывает электромагнит 3, шток которого перемещает рычаг 5 в верхнее положение, в результате чего подвижной нож 4 опускается и надсекает деталь, размещенную в рабочей зоне. Когда работница выводит деталь из рабочей зоны, ограничитель 17 под действием пружины 18 возвращается в исходное положение до упора 19

Чтобы изменить глубину надсечки, необходимо переместить кронштейн 13 относительно основания 1. Для этого следует отвернуть винты 12, передвинуть кронштейн 13 в нужное положение относительно паза 11 (по краю паза нанесена шкала, показывающая величину надсечек в миллиметрах), а затем вновь завернуть винты 12.

Верхний 4 и нижний 8 ножи могут перемещаться относительно узлов крепления и фиксироваться в рабочем положении винтами 27 и 28. Для того чтобы закрепить ограничитель 17 на рычаге 15, необходимо развернуть его на 90° относительно рабочего положения, пропустить его нижнюю часть в паз 11, установить в рабочее положение и затем закрепить винтами 16.

Применение предлагаемого приспособления для нанесения надсечек на деталях швейных изделий позволяет упростить технологический процесс нанесения надсечек, повысить производительность труда на 20 % (за счет совмещения некоторых приемов работы) и улучшить условия работы.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: М. Ш. Вайнблат, М. Н. Сандлер, В. П. Гуленко

Повышение адгезионных свойств полимерных сеток

Широкое применение в швейном производстве термоклеевых прокладочных материалов является одним из важнейших факторов повышения эффективности производства. Для расширения ассортимента клеевых материалов, замены дефицитных прокладок из натуральных и смесовых волокон разработана термоклеевая сетка из полиэтилена высокого давления (ПЭВД) и полипропилена (ПП).

Мелкие детали и узлы детских пальто, дублированные такими сетками, имеют хороший внешний вид и удовлетворительные эксплуатационные качества. Однако недостаточно высокие адгезионные свойства сеток и значительная усадка пакета изделия при применении сетки из ПЭВД после влажно-тепловой обработки и химической чистки препятствуют их широкому использованию.

Устранение указанных недостатков сеток, в частности повышение их адгезионных свойств, может быть достигнуто путем модификации поверхности полимерного материала.
Для модификации практически всех полимерных материалов используются физические методы обработки. Среди этих методов наиболее эффективными и технологичными являются обработка электрическим разрядом и УФ-излучением. При такой обработке не требуется сложное оборудование, это технология безотходна и легко может быть осуществлена в производственных условиях швейного предприятия.

В данном исследовании были использованы следующие типы сеток: из ПЭВД марки 15803-020; из ПП марки 21300-16; из смеси ПЭВД и ПП указанных марок с содержанием ПП 1, 3, 5 и 7 %.
Особенностью обработки полимерной сетки в отличие от пленки является необходимость применения такого вида электрического разряда, при котором не происходило бы электрической дуги и поверхность сетки обрабатывалась наиболее равномерно.

В ходе исследования было проверено воздействие коронного, тлеющего и барьерного электрических разрядов. Установлено, что среди этих видов разрядов наиболее подходящим для непрерывной обработки поверхности полимерных сетчатых материалов при атмосферном давлении является барьерный разряд.

При применении барьерного разряда благодаря наличию диэлектрических изоляторов электродов устраняется опасность дугообразования, практически не нарушается однородность плазмы при прохождении сетчатого материала в зазоре между электродами, что обеспечивает равномерную модификацию поверхности сетки.
Поверхность сетки модифицировали в плазме барьерного разряда при напряжении между электродами 5 кВ, частоте 2 кГц, рабочем зазоре 2 мм в течение 0,1—30 с; УФ-излучением с максимумом на длине волны 253,7 нм, дозой 0,1—30 кДж/м2; совместным воздействием барьерного разряда и УФ-излучения с указанными параметрами.
Образцы модифицированных сеток, изготовленных научно-производственным объединением «Полимербыт», дублировали с бязью арт. 235 на лабораторном прессе при температуре греющей поверхности 150 °С, давлении 50 кПа в течение 30 с. Прочность соединения сетки с бязью определяли в соответствии с ТУ 17-21-335—80.

Зависимость сопротивления расслаиванию пакета от параметров обработки
В результате экспериментов получена зависимость сопротивления расслаиванию ?р указанных пакетов от дозы W УФ-излучения, продолжительности ? обработки в плазме барьерного разряда и от совместного воздействия этих факторов на поверхность сетки (см. рисунок).

При анализе полученных зависимостей было выявлено, что с увеличением дозы УФ-излучения адгезионная прочность возрастает на 8—12%, с увеличением продолжительности обработки сетки в плазме барьерного разряда— на 35—40%, а в случае применения совместного воздействия УФ-излучения и барьерного разряда — на 55—65 %. Кроме того, установлено, что адгезионные свойства материалов, обработанных совместным (комплексным) воздействием плазмы электрического разряда и УФ-излучения, выше, чем при последовательной обработке этими видами воздействий с такими же параметрами. Так, сопротивление расслаиванию полиэтиленовой сетки с бязью при последовательной обработке сетки барьерным разрядом в течение 3 с и УФ-излучением дозой 3 кДж/м2 составляет 0,47 кН/м, а при совместной обработке с такими же параметрами — 0,53 кН/м.

При модификации сетки из смеси ПЭВД и ПП, обладающей меньшей усадкой по сравнению с сеткой из ПЭВД, было выявлено, что с увеличением содержания ПП сопротивление расслаиванию закономерно уменьшается. Как показали исследования, обработка в плазме барьерного разряда улучшает адгезионные свойства сетки, содержащей ПП. Еще большая прочность соединения достигается при обработке указанной сетки совместным воздействием плазмы барьерного разряда и УФ-излучения.

В данной работе были проведены также эксперименты по определению адгезионной прочности полимерных сеток, дублированных с тканями верха, различающимися химическим составом, структурой и поверхностной плотностыо (пальтовые ткани арт. 25122, 451814,. Н-2774, драп арт. 36419). Модификация поверхности полимерных сеток совместным воздействием плазмы барьерного разряда в течение 3 с и УФ-излучения дозой 3 кДж/м2 позволяет повысить прочность соединения сеток с тканями верха в среднем на 60 %.

Таким образом, модификация поверхности полимерных сетчатых материалов, изготовленных из полиэтилена и смеси полиэтилена с полипропиленом, совместным воздействием плазмы барьерного разряда и УФ-излучения открывает реальные пути повышения прочности соединения сетки с тканями верха при одновременном сохранении величины усадки пакета изделия.

Реализация процесса модификации поверхности полимерных сеток в условиях швейного производства может быть осуществлена с использованием установки «Разряд-105» с незначительной переделкой разрядного устройства. Необходимая для установки площадь 10— 12 м2, средняя скорость обработки материалов на установке 10 м/мин, потребляемая мощность от трехфазной сети не более 8 кВт.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: А. А. Вольнов, Г. Л. Кирьянов, Л. М. Соколкина, Э. 3. Млодик

Способ адаптивного конструирования

Существенным резервом экономии материалов является приспособление правил конструирования деталей швейных изделий к решению задач их последующего плотного размещения в раскладке.

Разработка адаптивной конструкции изделия заключается в выявлении возможных изменений в конфигурации деталей, которые, с одной стороны, удовлетворяли бы всем предъявляемым к конструкции требованиям (технологическим, эксплуатационным, эстетическим и др.), а с другой стороны, обеспечивали бы минимальное количество межлекальных отходов в раскладке.

Правила адаптивного конструирования включают изменение конструктивных линий, определяющих конфигурацию деталей; членение детален или их объединение; определение оптимального направления расположения деталей в раскладке.

Практическое использование способа локально-оптимального группирования деталей в раскладке указывает на то, что экономичность конструкции моделей можно значительно повысить за счет незначительного изменения контура деталей.

На основании проведенных экспериментальных исследований разработана адаптивная конструкция бюстгальтера, при внедрении которой устойчивый характер снижения межлекальных отходов получен для разных моделей с различной комплектностью.

Следующее правило адаптивного конструирования заключается в членении или объединении деталей. Например, для лучшей укладываемости в раскладках такой детали, как передняя деталь бюстгальтера, экономически целесообразно ее членить. Установлено, что стоимость сэкономленного эластичного полотна в этом случае в 10 раз больше затрат на обработку передней детали и в 5 раз больше затрат на изготовление изделия из шелковой ткани.

При раскрое изделий из тканей, эластичных материалов, кружевного и трикотажного полотен, пенополиуретана и других видов материалов могут применяться четыре способа размещения деталей в раскладках: строго по направлению нити основы; в двух взаимно перпендикулярных направлениях (по направлению нити основы или нити утка); под углом 30, 45, 60 градусов к нитям основы и произвольно, т.е. без учета направления нити основы.

На практике поиск рациональных вариантов размещения деталей без учета направления ннти основы (изотропных деталей) осуществляется специалистами, которые, используя свой опыт и квалификацию, находят приемлемый способ их расположения в раскладке. Решение этой задачи можно облегчить, если найти соответствующие зависимости плотности раскладок от различных направлений размещения изотропных деталей в раскладке.

Выявить указанные зависимости аналитическим путем довольно трудно, так как детали имеют различную и сложную конфигурацию. Однако общий подход к установлению указанных зависимостей может быть определен аналитическим путем при размещении простых (или близких к ним) геометрических фигур, например эллипсов. Если конфигурация деталей имеет форму, похожую на эллипс, то оптимальное направление большой оси эллипса относительно ширины рамки раскладки определяет тот угол а, который вычисляется по формуле

otxod_3

Реализация на практике предложенных правил адаптивного конструирования позволяет повысить плотность раскладки и уменьшить норму расхода на изделие на 1-10%.

Таким образом, прикладная направленность исследований по сокращению отходов материалов и широкое внедрение результатов этих исследований на 24 швейных предприятиях позволили за одиннадцатую пятилетку сэкономить около 200 тыс. м2 различных материалов на сумму более 800тыс.руб.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.

Способы построения плотных многокомплектных раскладок лекал

В раскладках лекал деталей головных уборов, корсетных изделий, деталей кожгалантереи, обуви, мягкой игрушки используется от 10 до 300 деталей различной конфигурации и размеров, однако межлекальные отходы в раскладках этих изделий еще велики и составляют 10— 40%.

Проведен анализ деталей по конфигурации и частоте встречаемости их в раскладке. Установлено, что при всем многообразии моделей указанных изделий все детали можно объединить в конструктивно подобные группы, а в зависимости от объема выпускаемых моделей определить частоту встречаемости деталей в раскладках.

Например, с целью классификации деталей бюстгальтеров по конфигурации и частоте встречаемости их в раскладках специалисты изучили 700 различных деталей, встречающихся в 180 моделях бюстгальтеров (общий выпуск этих моделей составляет более 40 млн изделий). Установлено, что среди выделенных 59 деталей различной конфигурации в реальных раскладках наиболее часто встречаются детали только 21 подгруппы, причем они составляют более 80% общего числа раскраиваемых изделий.

На основе полученных результатов разработаны конфигурационные таблицы, содержащие детали бюстгальтеров, чаще всего используемые в реальных раскладках.
Аналогичные конфигурационные таблицы разработаны для деталей головных уборов, мягкой игрушки и других изделий.

В существующей нормативно-технической документации не предусмотрена зависимость изменения процента межлекальных отходов от числа комплектов лекал и конфигурации раскраиваемых деталей. Например, нормативы межлекальных отходов на корсетные изделия (бюстгальтеры) классифицированы по основным конструктивным формам изделий и видам тканей с учетом 10—20 комплектов лекал в раскладках.

Работниками ЦНИИШПа предложен новый способ построения плотных многокомплектных раскладок лекал— ЛОГ-способ. В основе ЛОГ-способа лежит идея локально-оптимального группирования деталей, близких па геометрической конфигурации и размерам; нахождения последовательности таких предпочтительных чисел, выбор которых обеспечивает монотонное снижение межлекальных отходов с увеличением числа комплектов лекал; установления оптимальной структуры раскладки.

Этот способ был подробно описан в ранее опубликованной статье (см. «Швейная промышленность», 1984,. № 6). Разработанная пошаговая процедура построения плотных многокомплектных раскладок лекал корсетных изделий и полученные устойчивые результаты снижения межлекальных отходов позволили разработать альбом уплотненных многокомплектных раскладок, которые значительно упрощают применение ЛОГ-способа на практике.

Впервые разработан способ сокращения межлекальных отходов для моделей, состоящих из двух — пяти деталей различной конфигурации и раскраиваемых из одного и того же материала (положительное решение no-заявке 3787488/28-12). Например, для четырех различных по конфигурации деталей существует 15 различных, вариантов компоновки гнезд раскладок как отдельных деталей, так и их сочетаний.
Существующим методом, т. е. интуитивно, определить, плотность каждого гнезда раскладки и выбрать оптимальный вариант даже опытный раскладчик не может. Реализация такой задачи на ЭВМ позволяет автоматизировать все необходимые расчеты и путем выбора оптимального варианта получить дополнительный «выигрыш»-не менее 1 % по сравнению с ЛОГ-способом.

Указанные способы построения плотных раскладок лекал нашли практическое применение на корсетных изделиях, головных уборах, деталях мягкой игрушки, клиньях юбок и платьев, деталях прокладок пальто и костюмов,, кожгалантерейных изделиях и т.д.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.

Разработка и внедрение способов сокращения отходов материалов при раскрое изделий

Значительные отходы материалов в швейной промышленности, возникающие при раскрое изделий, обусловливают необходимость дальнейшего развития теории и практики нормирования материалов.

В результате исследований, проведенных в Челябинском филиале ЦНИИШПа. разработаны и внедрены три способа сокращения отходов материалов при раскрое изделий различного ассортимента: оптимизация числа комплектов лекал с учетом суммарных отходов; построение плотных многокомплектных раскладок лекал; адаптивное конструирование.

1. Оптимизация числа комплектов лекал в раскладках с учетом суммарных отходов

В швейной промышленности действует система норм и нормативов материальных ресурсов, представленных инструкциями по нормированию и рациональному использованию материалов и отходов производства. Обычно при разработке нормативно-технической документации, регламентирующей порядок рационального использования материалов, устанавливаются нормативы на отдельные составляющие отходов: межлекальные, маломерные остатки (мерный и весовой лоскут), по длине и ширине настилов за рамкой раскладки и т. д. Однако материалы используются тем рациональнее, чем меньше суммарные отходы [1].

Анализ материалоемкости швейных изделий позволил установить, что для достижения эффективности результатов в снижении суммарных отходов недостаточно обеспечить выполнение предприятием действующих нормативов по использованию материалов, т. е. отдельных составляющих отходов.
Соблюдение этих нормативов далеко не всегда означает, что рассмотрены и исчерпаны все возможности. Количество отходов существенно колеблется в зависимости от выбранного плана раскроя, и, кроме того, мероприятия, направленные на уменьшение одних отходов, зачастую вызывают увеличение других.

В конечном итоге важна не структура отходов и величина их составляющих, а достижение максимального процента использования материалов.
Другой проблемой рационального использования материалов можно считать проблему качества текстильных материалов. Наличие текстильных пороков в материалах ведет к увеличению числа разрезаний кусков (для размещения дефектов в конце настила или на стыках полотен), увеличению количества маломерных остатков из-за вырезания брака, а также вызывает необходимость индивидуального раскроя полотен.

В результате исследований, проведенных в Челябинском филиале ЦНИИШПа, было установлено, что доля шелковых тканей первого сорта, поставленных на швейные предприятия в 1981—1984 гг., составила 57—66%, причем эта доля ежегодно сокращалась в среднем на З%.
Затраты швейных предприятий на переработку тканей с текстильными пороками постоянно возрастают и в настоящее время составляют на каждое изделие (платье женское и детское, сорочка мужская и детская, корсетные изделия) в среднем 0,4% его оптовой цены. В объеме всей отрасли из-за низкого качества шелковых тканей швейники ежегодно теряют более 6 млн руб., причем для швейных предприятий эти потери невосполнимы, так как текстильные предприятия поставляют материалы по цене первого сорта независимо от их фактической сортности. Подобным образом обстоит дело и с качеством других тканей.

В сложившейся ситуации швейные предприятия идут на уменьшение числа комплектов лекал в раскладках, а следовательно, и длины раскладок.
В Челябинском филиале ЦНИИШПа был разработан аналитический способ выбора оптимального числа комплектов лекал с учетом суммарных отходов. Сущность этого способа заключается в установлении диапазона оптимального числа комплектов лекал при условии минимизации суммарных отходов межлекальных и маломерных остатков.

Математически поставленную задачу можно сформулировать следующим образом: с увеличением комплектности раскладки №, а следовательно, и длины раскладки количество межлекальных отходов А уменьшается, а количество маломерных остатков В увеличивается. Это означает, что существует оптимальное число комплектов лекал №, для которого количество суммарных отходов С минимально.
Для решения поставленной задачи были собраны соответствующие данные по количеству (проценту) межлекальных отходов и маломерных остатков в производственных швейных объединениях, специализирующихся на выпуске корсетных изделий: челябинском «Силуэт», московском «Черемушки», ленинградском «Трибуна» и др.

Для аппроксимации процента указанных отходов А, В, С были выбраны следующие трехпараметрические функции [2]:

otxod_1

Для определения параметров эмпирических функций зависимости процента межлекальных отходов и маломерных остатков от числа комплектов лекал был использован метод наименьших квадратов.
Практически для вычисления процентов межлекальных отходов, маломерных остатков и суммарных отходов в зависимости от числа комплектов лекал корсетных изделий могут быть использованы следующие формулы:

otxod_2Для определения оптимального числа комплектов лекал в раскладках с учетом минимального количества суммарных отходов выполнены два варианта расчетов кусков тканей в настилы. В первом варианте расчеты выполнялись при монотонном возрастании числа комплектов лекал в раскладках, но при сохранении на одном уровне процента малокомплектных раскладок, во втором варианте расчеты выполнялись без указанного ограничения. В обоих случаях суммарные отходы определены в зависимости от изменения показателя среднего числа комплектов лекал.
Для первого варианта выигрыш от увеличения числа комплектов лекал в раскладке сводится на нет в результате быстрого увеличения количества маломерных остатков.

Второй вариант расчета, используемый в промышленности, наиболее целесообразен, однако в этом случае диапазон оптимального числа комплектов лекал снижается до 15—19 (теоретическое значение №=27).
Реализуемое в настоящее время на практике среднее число комплектов равняется 10—12 (при условии, что все детали изделия раскраиваются из одного вида материала), а это значительно меньше оптимального числа комплектов.

Использование оптимального числа комплектов лекал в раскладках при раскрое, например, корсетных изделий позволяет получить экономию ткани до 0,5—0,8%.
Такой подход к выбору оптимального числа комплектов лекал при раскрое головных уборов на Ташкентской фабрике головных уборов им. Ахунбабаева способствовал уменьшению суммарных отходов на 2,5%. Используемое на этом предприятии среднее число комплектов для выбранной модели составляло 29, а оптимальный диапазон, определенный в результате расчетов, составил 14—19 комплектов.
На трикотажных предприятиях при раскрое трикотажных полотен для уменьшения маломерных остатков в раскладках лекал предусматривают секции. При этом количество секций в раскладках устанавливается произвольно: 4—6 секций в одной раскладке изделий для взрослых и до 13 секций — в одной раскладке изделий для детей.
Оптимизация числа секций в раскладках лекал при раскрое трикотажных спортивных костюмов позволяет уменьшить суммарные отходы на 0,3—4,8'%.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 01/1988 автор Герасимова Н.И.

Особенности переработки импортной искусственной замши, дублированной искусственным мехом

Искусственная замша с полиуретановой пропиткой, дублированная искусственным мехом, является комплексным материалом, состоящим из трех слоев: искусственной замши, поролона и искусственного меха.

Лицевая сторона материала представляет собой трикотажное полотно с ворсом и пропиткой, изготовляемое в основном из полиамидных и полиэфирных волокон. Для дублирования используют искусственный мех различных способов производства с ворсом из полиэфирных, полиакрилонитрильных и других волокон. Дублирование производят с помощью промежуточного слоя — поролона, который, оплавляясь, соединяет лицевой и изнаночный материалы. Могут быть использованы также и другие способы дублирования.

Комплексные утепленные материалы являются практически готовым многослойным пакетом одежды, так как сочетают в себе основной материал и подкладку, а также утепляющий и прокладочный слои. Изготовление изделий из таких материалов требует минимальных затрат труда.

В зависимости от вида дублирующих материалов поверхностная плотность искусственной замши изменяется в широких пределах: от 440 до 700 г/м2.

Свойства комплексного материала (конкретнее, сочетание свойств материалов лицевой и изнаночной сторон) определяют особенности моделирования, конструирования, технологические режимы обработки в швейном производстве, а также эксплуатационные свойства изделий из этих материалов.

Качество материалов по показателям физико-механических и эксплуатационных свойств, а также их внешний вид должны соответствовать Техническим требованиям к импортной одежной искусственной коже и замше, утвержденным Минлегпромом СССР 7 июня 1982 г., с дополнениями 1 и 2 и корректировкой показателя «прочность связи основы искусственной замши с основой искусственного меха» на уровне не менее 1,57 Н/см (0,16 кгс/см).

Показатели физико-механических свойств комплексных утепленных материалов должны соответствовать следующим нормам:

  • Сопротивление раздиранию не менее 29,4 Н (кгс) в продольном и поперечном направлении
  • Жесткость при толщине материала не более 8 мм — 9,8 сН (гс), при толщине материала более 8 мм — 19,6 сН (гс)
  • Прочность связи основы искусственной замши с основой искусственного меха не менее 1,57 Н/см (кгс/см) в продольном поперечном направлении
  • Устойчивость ворса к истиранию не менее 1000 оборотов в сухом состоянии и не менее 800 оборотов в мокром
  • Устойчивость к многократному изгибу не менее 300 килоциклов
  • Морозостойкость не выше -30 С
  • Масса слабозакрепленных волокон ворса искусственного меха не более 4,5 г/м2
  • Устойчивость окраски ворса замши и ворса искусственного меха не ниже 4 баллов к сухому и мокрому трению.
  • Усадка после намокания и последующего высушивания не более 2% в продольном и поперечном направлениях.

Из материалов данного вида рекомендуется изготавливать мужскую и женскую одежду, в том числе молодежную для холодного времени года (пальто, полупальто, куртки, комплекты одежды с головными уборами).

Моделирование и конструирование изделий производятся с учетом современного направления моды, а также специфических свойств материала, таких, как повышенная жесткость, малая драпируемость. Наличие ворса исключает возможность применения влажно-тепловой обработки, поэтому необходимая форма изделий может быть достигнута только за счет конструкции.

Затрудненное продвижение материала при стачивании, повышенная жесткость ограничивают возможности создания моделей с линиями сложной конфигурации и с большим количеством отрезных деталей.
В связи с этим при разработке моделей рекомендуется ограничить применение вытачек, в целях уменьшения количества швов использовать цельнокроеные детали.

Силуэт изделий может быть прямым, расширенным или суженным книзу. Рукава реглан, втачные, со спущенной проймой.

Изнаночная сторона материала (искусственный мех) может служить одновременно утеплителем, подкладкой и отделкой. В зависимости от модели искусственный мех используется для отделки воротника, лацканов, манжет, краев бортов, карманов, низа изделия.

Из комплексного материала можно изготавливать мужские, женские, молодежные, детские головные уборы.

Отделкой в верхней одежде и головных уборах могут быть искусственная и натуральная кожа, замша, синтетические и смесовые ткани, фурнитура, в головных уборах — натуральный мех.

Перед запуском в производство искусственную дублированную замшу контролируют с лицевой и изнаночной стороны на разбраковочной машине или трехметровом столе. Пороки, подлежащие обходу при раскрое, а также начало и конец участка с пороками, распространенными по всей ширине (условный вырез или разрез), отмечают цветной ниткой, а на кромке полотна прикрепляют сигнальные знаки. При этом пороки, расположенные на расстоянии до 1 см от края, не учитывают.

Ширину полотна измеряют с кромками и без кромок. Фактической шириной полотна с кромками считают наименьшую из встречающихся в куске при повторении ее не менее двух раз. Ширину полотна без кромки определяют по фактической ширине сдублированного материала между проколами от игл. Ширину без кромок фиксируют при разбраковке материала с лицевой стороны, если искусственная замша уже искусственного меха, или с изнаночной стороны, если мех уже замши.

Разбракованное и промеренное полотно наматывают по ворсу на картонную трубку лицевой стороной внутрь. Намотка не должна быть плотной. Во избежание заминов трубка, на которую наматывают полотно, остается в рулоне.
При намотке в рулон стрелка, указывающая направление ворса в начале каждого куска, должна быть с наружной стороны рулона. Рулон перевязывают широкой лентой на расстоянии около 10 см от краев или скрепляют липкой лентой.

Рулоны хранят только в горизонтальном положении в сотовых или полочных стеллажах в один ряд не ближе 1 м от отопительных приборов в проветриваемых помещениях при температуре 20±5°С и относительной влажности 65+5% .
Не допускается попадание на полотна прямых солнечных лучей, контакт их с органическими растворителями, бензином, ацетоном, а также нафталином и различными маслами.
При транспортировании рулоны укладывают в тележку горизонтально или в многорулонные накопители-разматыватели порулонно (№ 6-80.000.ПЗ КБ МОМЗ при ЦНИИШПе).

Раскладку лекал деталей изделий из искусственной замши, дублированной мехом, выполняют с учетом направления ворса в готовом изделия сверху вниз.
Нормы расхода разрабатывают для раскладок лекал лицом к лицу и лицом вверх.
Ширину рамки раскладки устанавливают по фактической ширине основного фона материала (без кромок, непроклеенных и непропитанных участков, между проколами от игл ширильных машин или цветными просновками).

При раскрое учитывают нормативы суммарных потерь согласно Временной инструкции по определению и применению на швейных предприятиях отраслевых нормативов суммарных отходов материалов верха на основные ассортиментные группы швейных изделий.

Зарисовку раскладки лекал деталей выполняют на чертежной прозрачной бумаге (ГОСТ 20363—7.4).
Лекала раскладывают с соблюдением следующих требований: ширина рамки раскладки должна быть на 1 см меньше ширины материала при неравномерном сдублировании по краям; касание лекал деталей по криволинейным участкам не допускается; расстояние между деталями, в которых допускаемое отклонение не более ±1 мм, должно быть не менее 3 мм; детали раскладывают строго по долевому направлению.

Настилают материал вручную с использованием, многорулонных накопителей. Перед настиланием на стол укладывают оберточную или упаковочную бумагу в соответствии с длиной настила. Настилание выполняют согласно карте расчета лицом к лицу или лицом вверх с учетом направления ворса. При этом соблюдают следующие требования к настиланию: уравнивание полотен должно производиться по кромке или краю с отклонением не более ±5 мм; ошибка отрезания полотен ±5 мм; растяжение и слабина полотна при настилании не допускаются, если допущен перекос, полотно следует перестелить.

Бумажную копию раскладки лекал или светокопию укладывают на настил, уравнивая по краям настила, и прикрепляют к настилу с помощью приспособлений с выдвижными иглами (№ 8-020б.000 ПЗ КБ МОМЗ при ЦНИИШПе). Приспособления не должны в дальнейшем мешать выкраиванию деталей.Высота настила 6 — 12 полотен.

Крупные детали выкраивают передвижной электрораскройной машиной с вертикальным ножом ЭЗМ-4 Куйбышевского механического завода № 10 или CS532 фирмы «Паннония» (ВНР). Мелкие детали выкраивают на ленточных раскройных машинах РЛ-1000, РЛ-1250 Грибановского машиностроительного завода.
Крупные детали вырезают из настила чистым кроем. Раскрой настила производят справо налево. Основные направления продвижения машины при раскрое — от себя вперед, справа налево. При этом соблюдают порядок выполнения резов: первый справа — поперечный рез, затем ближний к раскройщику продольный рез (вдоль края или кромки), поперечные резы — при обратном движении раскройщика слева направо, продольные резы — сначала ближний к раскройщику, затем по мере удаленности. Во избежание смещения полотен раскрой деталей выполняют, не отсекая от настила, отсекают деталь от настила последним резом, при этом последний рез должен быть одним из самых длинных.

До окончательного вырезания деталь по столу не перемещают. После раскроя половины настила оставшуюся часть настила придвигают ближе к раскройщику.

Пачки заготовок мелких деталей укладывают на поддоны или в ящики в один слой и передают к ленточным машинам. Вырезанные крупные детали укладывают на одно- и двухплоскостные тележки (№ 92.00.00.000, -№ 57.00.00.000 МЭМЗ Мосшвейпрома) и продвигают к ленточной машине для последующей укладки мелких деталей. В этих тележках крой транспортируют в зону нумерации и комплектования кроя.
Детали кроя нумеруют, пришивая талоны на машине кл. 68-1 производственного объединения «Подольскшвеймаш» с лицевой стороны на невидимую часть детали в готовом изделии (шов, подгибка и т. д.) или с помощью липкой текстильной ленты (материал липкий для швейной промышленности арт. 72110). Номер на ленте пишут шариковой ручкой.

Для уменьшения заминов крой при комплектовании укладывают на тележки, не связывая. На пачку мелких деталей надевают круглую резинку. В таком виде крой хранят и транспортируют в швейные цехи.

Швейные изделия из дублированных материалов обрабатывают в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на соответствующий ассортимент изделий.
Во избежание стягивания швов соединение срезов деталей рекомендуется производить на швейных машинах, имеющих механизмы дополнительного продвижения материала, типа кл. 1862, кл. 2862 ПО «Подольскшвеймаш», 8332/705 и 83327707 фирмы «Текстима» (ГДР). При использовании стачивающих машин типа кл. 1022-М ПО «Промшвеймаш» необходимо заменить прижимную лапку на тефлоновую и уменьшить ее давление. При пошиве используют иглы № 100—120 (ГОСТ 22249—82) в зависимости от толщины обрабатываемых деталей и характера операции.
Частота соединительных строчек — 3—4 стежка в 1см.

Для выполнения соединительных и отделочных строчек рекомендуется использовать следующие нитки: хлопчатобумажные 39,4 текс (№ 50), 50 текс (№ 40), армированные 45 текс (44 ЛХ-1), лавсановые 37,5 текс (ЗЗЛ), 62 текс (55Л), шелковые 57,5-58 текс (18, 18а).

Петли рекомендуется обметывать на специальных полуавтоматах типа 62761-Р2 и 62761-P3Z «Минерва» (ЧССР).

Срезы деталей изделий не обметывают. По бортам, низу, проймам, шлице листочкам, клапанам, накладным карманам прокладки и кромки не прокладывают.

Прорезные карманы обрабатывают без долевиков. В качестве подкладки карманов можно использовать подкладочные ткани, применяемые для подкладки карманов пальто. Внешние части подкладки карманов выкраивают из основного материала, срезы обметывают или окантовывают, концы карманов закрепляют с изнаночной стороны при стачивании подкладки.

При втачивании рукавов одной строчкой срезы обметывают или окантовывают. Стачивающая строчка в этом случае выполняется армированными нитками 44 ЛХ-1, хлопчатобумажными № 40, лавсановыми 55Л. Втачивание рукавов может быть выполнено на стачивающей машине двумя строчками с расположением второй строчки на расстоянии 0,2—0,3 см от срезов.

Для обеспечения лучшего качества изделия швы необходимо расстрачивать или настрачивать.
Изложенные особенности переработки искусственной замши, дублированной искусственным мехом, составлены на основе лабораторной и промышленной проработки материала с учетом опыта работы московских предприятий: Опытно-технической фабрики им. Клары Цеткин и ПШО «Сокол».

Статья из архивов журнала «Швейная промышленность» 01/1988 авторы: Л. Ф. Ветошина, Е. В. Жертунова, Е. Я. Командрикова, 3. М. Кузнецова

Мелки для нанесения самообесцвечивающихся меток

Мелки предназначены для обмелки деталей кроя и маркировки швейных изделий преимущественно белых и светлых тонов.
Новый состав мелков разработан в ЦПКТБ Минлегпрома Латвийской ССР по заказу Огрского производственного прядильно-трикотажного объединения им. 50-летия ВЛКСМ взамен применяющихся в настоящее время мелков (цветные школьные и восковые).

Как показали результаты многочисленных производственных испытаний, по сравнению с применяемыми мелками (на основе минерального мела, воска, парафина и красящего компонента) новые мелки обладают более широкими технологическими возможностями, лучшими пишущими и эксплуатационными свойствами. Они дают яркую четкую непрерывную линию определенной окраски, прочную к истиранию и изгибу и в то же время легко удаляемую с поверхности ткани. Новые мелки обладают определенной твердостью, не крошатся при эксплуатации, не пачкают рук, безвредны для кожи рук, так как покрываются оболочкой из парафина.

Указанные свойства мелка обеспечиваются благодаря введению в его состав новых компонентов.
Массовая доля  компонентов, входящих в состав самообесцвечивающихся мелков:

  • Полиэтиленгликоль-115 марок А и В – 47 78,5 %
  • Парафин нефтяной твердый марок В1 и В2 — 4—8,5%
  • Мел химический осажденный I сорта – 5 – 21%
  • Едкий натр очищенный I сорта — 1,7 – 5%
  • Индикаторы:

фенолфталеин – 2 – 10%
тимолфталеин – 2 – 5%

  • Вода — 2,3 – 8%

Мелки готовят введением в расплав полиэтиленгликоля водного раствора едкого натра, смеси индикаторов, мела и парафина при постоянном нагреве и перемешивании.
Введение в состав мелков смеси индикаторов (фенолфталеина и тимолфталеина) позволяет получить при наличии едкого натра ярко-синий цвет в определенном интервале рН (8—10), одновременно с этим обеспечивается свойство самообесцвечивания мелка через определенное время. Время исчезновения окраски метки может колебаться от трех — пяти часов до трех суток в зависимости от соотношения компонентов в составе мелка. Метки, нанесенные новыми мелками с любым составом компонентов, мгновенно исчезают при влажно-тепловой обработке изделий.

Испытания нового состава мелков проводили на шерстяных, полушерстяных, хлопчатобумажных и шелковых тканях белых и светлых тонов, а также на готовых трикотажных и швейных изделиях.
Применение самообесцвечивающихся меток в швейном производстве позволяет повысить точность раскроя и качество изготовления изделий, а также исключить необходимость химчистки и стирки изделий в случае применения обычных цветных мелков (школьных и восковых).

Таким образом, исключение операции удаления мелковых меток способствует повышению производительности и улучшению условий труда при раскрое и изготовлении изделий.

Новые мелки внедрены в Огрском прядильно-трикотажном объединении им. 50-летия ВЛКСМ и в рижском производственном трикотажном объединении «Мара». Годовой экономический эффект от их внедрения на указанных предприятиях составляет 2,8 тыс.руб.
Для производства новых мелков можно использовать оборудование, применяемое для отливки восковых мелков, изменив только форму отливки.

Статья из архивов журнала Швейная промышленность 01/1988 автор О. М. Мороз

Предпосылки к созданию гибких организационно-технологических структур швейных потоков

Постоянное обновление выпускаемой предприятиями швейной промышленности одежды требует повышения гибкости ее производства.
В теории гибкого автоматизированного производства (ГАП) гибкость — одно из самых сложных понятий, имеющих множество критериев. Существует несколько трактовок понятия гибкости. В зависимости от конкретно решаемых задач на первый план выдвигаются такие формы гибкости, как групповая, организационная, техническая (машинная), технологическая, структурная, надежностная, маршрутная, по объему [1].

Понятие гибкого технологического процесса или гибкого производственного процесса в современной литературе применяется в основном как синоним быстропереналаживаемого мобильного производства.

В результате проведенных на кафедре технологии швейного производства МТИЛПа исследований установлено, что при проектировании гибкого производства наиболее целесообразно оценивать три формы гибкости: структурную, организационную и технологическую.

Структурная форма гибкости предполагает свободу в выборе последовательности обработки полуфабриката; взаимозаменяемость оборудования; возможность наращивания производственной системы на основе модульного принципа.

Организационная форма гибкости производственной системы определяется концентрацией однородной продукции и временем непрерывной занятости исполнителя выполнением одной и той же производственной работы. Этот аспект гибкости в значительной мере определяет структуру гибкого производства.

Технологическая форма гибкости заключается в возможности решения нескольких технологических задач на имеющемся оборудовании. Это достигается при использовании многоцелевых и многоинструментальных станков, наличии технологических модулей, охватывающих широкий круг производственных операций по обработке групп деталей без механической переналадки оборудования.

В машиностроении, микро- и радиоэлектронике эта форма гибкости реализуется развитием элементных технологий ГАП: оборудования с числовым программным управлением, роботов, систем автоматизированного проектирования и гибких производственных систем (ГПС).

Для решения проблемы создания гибких организационно-технологических структур швейных потоков, что является целью данного исследования, необходимо системное рассмотрение всех составляющих понятия гибкости. В первую очередь следует обращать внимание на технологические особенности обработки выпускаемых изделий. К этим особенностям относятся последовательность преобразования предметов труда в процессе производства, ассортиментный состав обрабатываемых изделий, общность физических процессов преобразования предметов труда.

Комплексное изучение этих особенностей, а также анализ способов проектирования ГАП в различных отраслях промышленности позволили прийти к выводу, что подход к решаемой проблеме создания гибких организационно-технологических структур швейных потоков должен заключаться в следующем:

    гибкость производственной системы целесообразно оценивать тремя ее формами: структурной, технологической и организационной, причем первые две являются наиболее важными при разработке организационно-технологических структур швейных потоков;
    проектирование гибкого производства необходимо осуществлять на основе методов системного анализа и синтеза;
    основным звеном гибкого производства должен стать технологический процесс, разработанный на базе гибкой взаимозаменяемой технологии изготовления швейных изделий;
    для разработки гибкой взаимозаменяемой технологии изготовления швейных изделий необходимо использовать модульный принцип.

Сущность модульного принципа заключается в построении ГАП из ограниченного, технически и функционально полного набора типовых унифицированных модулей процесса изготовления изделий. При этом гибкость и универсальность агрегатно-модульных структур достигаются взаимозаменяемостью модулей обработки.

Основные моменты такого подхода наблюдаются в работе ряда зарубежных фирм. Общим направлением в развитии швейного производства за рубежом является активная разработка и внедрение в производство элементных технологий ГАП: роботов, многофункциональных автоматов, гибкого высокопроизводительного оборудования, управляемого ЭВМ. При этом широко применяется системная методология и модульный принцип построения производственных структур.

Например, в странах Европейского экономического сообщества начата разработка комплексной программы BRITE, в которой участвуют фирмы Великобритании, ФРГ, Франции, Италии, США [2]. Цель программы — создание взаимозаменяемых модулей, которые можно соединять в одну поточную линию и легко ее видоизменять при обновлении моделей швейных изделий. Предусматривается создание датчиков с целью автоматизации оборудования, программных модулей высокой гибкости для изготовления целого ряда деталей различных изделий, автоматических швейных и гладильных установок с совмещенными головками для одновременной обработки деталей с двух сторон, гибкой производственной системы для автоматической сборки изделий, информационной и коммуникационной систем для многоассортиментного производства в швейной промышленности с управлением от ЭВМ, транспортного оборудования для перемещения полуфабрикатов в процессе автоматической обработки.

В швейной промышленности нашей страны элементные технологии ГАП находятся на стадии предпроектных научно-исследовательских работ, т.е. далеки от внедрения в производство. Поэтому в современных условиях гибкую организационно-технологическую структуру швейного потока можно создать только на основе существующего универсального, специального оборудования и средств оргтехоснастки в рамках определенного вида ассортимента обрабатываемых тканей и одежды.

Например, в работах [3, 4] сделана попытка решить проблему гибкости швейного потока за счет его укрупнения и перепланировки с целью изготовления промышленной упорядоченной коллекции моделей на предприятии. При формировании промышленной коллекции взаимозаменяемость моделей достигается на основе строгой конструктивной однородности и минимального различия в трудоемкости обработки изделий. Корректировка планируемой коллекции моделей или нарушение установленной последовательности их запуска влечет за собой перестройку потока.

В условиях гибкого производства предусматривается изготовление любой модели определенного ассортимента без перестройки потока и внесения изменений в расстановку оборудования, а допускается лишь замена одного обрабатывающего модуля другим. Поэтому предлагаемая авторами форма организации швейного производства не является гибкой.

При однородных по конструкции моделях не всегда обеспечивается их необходимое разнообразие, а различные конструктивные основы, напротив, могут иметь одинаковые технологические решения, т.е. детали обрабатываются одним и тем же типом швов и соединений на аналогичном по своим функциям оборудовании.

Однотипность технологического решения различных по конструкции моделей швейных изделий предполагает общность физических процессов преобразования предметов труда. Этот принцип и был положен в основу разрабатываемого в МТИЛПе способа проектирования гибких производственных модулей обработки швейных изделий. Под гибким производственным модулем (ГПМ) понимается устойчиво сохраняемая совокупность воздействий средств труда (оборудование) на предмет труда (детали и полуфабрикаты), которая может существовать самостоятельно, присутствовать в более крупных совокупностях, а также взаимозаменяться.

ГПМ должен обеспечить обработку различных конструктивных и технологических решений деталей и узлов швейных изделий. Поэтому в настоящее время ведется работа по систематизации разновидностей обработки и созданию справочника ГПМ по изготовлению легкой женской одежды. Это явится первым этапом разработки способа проектирования гибких организационно-технологических структур швейных потоков. Результаты проведенной работы будут опубликованы в следующем сообщении.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» №3 1989 авторы Н. П. Шалькова, В. Е. Мурыгин
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Робототехника и гибкие автоматизированные производства: Гибкие автоматизированные производства в отраслях промышленности/ И. М. Макаров, П. Н. Белянин, Л. В. Лобиков и др. М. 1986.Т. 7. С. 176.
2. М. А. Роберте. Блестящее будущее? Перечень проектов, предлагаемых ЕЭС, для реализации в рамках программы «Основные исследования в области интенсивной промышленной технологии в странах Западной Европы» / Производство одежды (англ.). 1986. Вып. 67. № 4. С. 23.
3. Ю. А. Доможиров, Т. Н. Белешова, Д. Ф. Вишнякова. Расширение ассортимента на основе гибких форм организации швейного производства / Швейная промышленность. 1985. № 1. С. 15—16.
4. Методические указания по гибким организационным формам потоков при производстве швейных изделий / ЦНИИТЭИлегпром. М. 1985. С. 40.

Совершенствование организации ремонта оборудования

В ноябре 1988 г. создано Ленинградское научно-производственное швейное объединение (ЛенНПШО), в состав которого вошли все швейные предприятия Северо-Западного региона страны, расположенные в Ленинграде, Ленинградской, Псковской, Новгородской, Архангельской, Вологодской областях и Карельской АССР.

В связи с созданием ЛенНПШО возникла необходимость разработки и внедрения целого комплекса организационно-технических мероприятий, начиная от проведения единой технической политики при закупке оборудования, централизованного обеспечения предприятий запасными частями и иглами и кончая созданием специализированных центров по техническому ремонту и обслуживанию оборудования в рамках объединения.

Одним из главных резервов повышения эффективности общественного производства является улучшение использования основных производственных фондов, и в первую очередь их активной части — машин и оборудования отечественного и зарубежного производства, парк которых пополняется каждый год. Так, с 1978 по 1988 г. стоимость активной части основных фондов подведомственных предприятий увеличилась в 2 раза.

На 1 января 1989 г. на предприятиях (в цехах основного производства) ЛенНПШО установлено 26110 ед. технологического оборудования, из них 15200 универсальных машин, 6800 специальных машин и полуавтоматов, 1200 ед. оборудования для влажно-тепловой обработки и др.
Обеспечить его эффективное использование — одна из важных задач, успешное решение которой во многом зависит от исправности и надежности технологического и энергетического оборудования.

Известно, что организация ремонтных работ в механических мастерских основных производств предприятий имеет ряд недостатков: отсутствует специализация ремонта, нерационально используются высококвалифицированные специалисты, наблюдаются низкая производительность труда, качество ремонта и др. Это объяснимо, ибо отдельному предприятию трудно самостоятельно организовать оперативное снабжение, совершенствовать специализацию ремонта, централизовать вспомогательные работы. Все эти функции может взять на себя научно-производственное объединение, у которого больше возможностей сконцентрировать как материальные, так и финансовые ресурсы.

С целью исключения перечисленных недостатков в организации ремонтных работ была проведена значительная централизация капитального ремонта технологического и электротехнического оборудования на опытном заводе Ленинградского специального проектно-конструкторского бюро швейной промышленности (ЛСПКБ с опытным заводом). На централизованном участке опытного завода производится капитальный ремонт сложных специальных машин, таких, как машины кл. 25, 26, 27, 51, 95, 220, 252 и др., которые в условиях одного предприятия трудно качественно отремонтировать.
Кроме того, открыт центр по ремонту и техническому обслуживанию швейного оборудования, поставляемого внешнеторговым объединением «Стройимпорт» (ЧССР).

Кроме технологического оборудования организован централизованный ремонт счетно-вычислительной техники, ремонт и поверка измерительных приборов для всех подведомственных предприятий.
Одним из важных условий, обеспечивающих на предприятиях планово-предупредительный ремонт и централизованный капитальный ремонт оборудования, является правильная организация хранения, планирования и систематического пополнения парка запасных частей. Чтобы улучшить обеспечение предприятий и участка по централизованному капитальному ремонту оборудования, при базе материально-технического снабжения ЛенНПШО создан центральный склад хранения запасных частей. Склад оборудован стеллажами с выдвижными металлическими ящиками и штабелерами с подъемной платформой.

На центральный склад поступают запасные части отечественного производства от всех заводов-поставщиков, а также поставляемые по импорту. Кроме того, на складе хранятся иглы к швейным машинам, поступающие от всех заводов-поставщиков. Со склада запасные части и иглы отпускают предприятиям по разнарядкам, выдаваемым отделом главного механика ЛенНПШО, где ведется учет наличия и движения запасных частей и игл.

Наличие центрального склада запасных частей позволяет значительно улучшить работу предприятий по содержанию и ремонту оборудования, поскольку они получают детали со склада строго по потребности, в результате чего на предприятиях не скапливаются излишние остатки. На центральном же складе создается резервный запас самых необходимых (быстроизнашивающихся и сложных) деталей, которые при необходимости предприятие может получить.

Помимо этого при формировании заявок на последующие годы отделом главного механика учитываются остатки, находящиеся на центральном складе, что дает возможность эффективнее использовать выделяемые незначительные фонды на запасные части и заказывать самые необходимые для предприятий.
В связи с дефицитом запасных частей при опытном заводе организован участок, на котором изготовляют запасные части на общую сумму 290 тыс. руб. в год, в том числе для импортного оборудования — на 80 тыс. руб.

Отделом главного механика этому участку планируется выпуск тех запасных частей, которые не выпускаются отечественными машиностроительными заводами и не закупаются по импорту. Ежегодно осваивается 15—20 ед. новых видов запасных частей к импортному оборудованию.
Помимо этого запасные части на сумму 25—30 тыс. руб. изготовляются в ремонтно-механических мастерских предприятий.

Несмотря на принимаемые меры, предприятия испытывают острый недостаток в запасных частях, особенно к импортному оборудованию, а увеличение их выпуска в ремонтно-механических мастерских предприятий и на участке опытного завода ЛСПКБ сдерживается из-за отсутствия металлообрабатывающего оборудования.

Практика убедительно доказала, что чем выше степень централизации ремонтных работ, тем это оказывается экономически выгоднее для предприятий.
Так, несмотря на увеличение стоимости активной части основных фондов и усложнение оборудования, а за последние десять лет такая тенденция явно прослеживается как по импортному, так и по отечественному оборудованию, затраты на содержание оборудования в целом по ЛенНПШО за этот период остались неизменными, поэтому был разработан план мероприятий по дальнейшей централизации ремонтных работ и обеспечению предприятий запасными деталями и иглами.

Этим планом предусматривается ряд мероприятий:

  • при опытном заводе ЛСПКБ в 1989 г. создать региональный центр по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования (импортного и отечественного) ;
  • передать центральный склад хранения запасных частей и игл в подчинение региональному центру и перебазировать его на производственные площади центра;
  • запасные части, изготовляемые на участке опытного завода, передать региональному центру;
  • организовать в 1989 г. при центре ремонт и техническое обслуживание оборудования, поступающего из ВНР и ГДР;
  • передать в ведение центра группу по ремонту счетно-вычислительной техники.

Функции регионального центра сводятся к следующему: обеспечению предприятий Северо-Западного региона запасными частями и иглами отечественного и импортного производства; выполнению послегарантийного ремонта и обслуживания оборудования выездными бригадами или на участке центра, а в дальнейшем — гарантийного ремонта и обслуживания оборудования; разработке предложений по закупке запасных частей к импортному оборудованию и определению потребности в запасных частях отечественного производства; оказанию методической помощи предприятиям и обучению работников предприятий техническому обслуживанию оборудования и др.

Работа центра будет проводиться на принципах хозяйственного расчета. Намеченные мероприятия позволят повысить надежность работы оборудования и сократить расходы на его содержание.

Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/1989, автор Белов В.С.